Używane Odpylanie na sprzedaż (106)

Rok produkcji: 1979, Stan: bardzo dobry (używany), Czopiarka Vertongen P04 Rok produkcji 1979 S/N 5811 w dobrym stanie ze szkoły zawodowej w Finlandii Ndjdpfx Adsh D Sb Rj Tsd Narzędzia w zestawie Automatycznie regulowana czopiarka Zespół piły, maks. wysokość cięcia 130 mm, wrzeciono 30 mm /3000 obr./min, tarcza piły o średnicy 400 mm 2 poziome bloki tnące, średnica 160 mm, średnica wrzeciona 40 mm /4500 obr. 2 wrzeciona pionowe 40mm wysokość robocza 160mm, 4000rpm ( góra + dół ) 1 wrzeciono pionowe 40 mm, wysokość robocza 160 mm / 4000 obr. wszystkie wrzeciona są regulowane w kierunku poziomym i pionowym wózek do cięcia czopów 1000x280mm prowadnica ślizgowa 2400mm z ręcznym dociskiem i zatrzymaniem Zasilanie 380V 3-fazowe 50Hz Zapotrzebowanie na ssanie (odpylanie) 2400 m3/h Masa ok. 1100 kg Informacje techniczne mogą ulec zmianie

Stan: po remoncie generalnym (używany), Rok produkcji: 2001, numer maszyny/pojazdu: 081001, CZOPIARKA DO STOLARKI Z AUTOMATYCZNYM POSUWEM, 4 OPERACJE Marka: VERTONGEN Typ (Model): PENTHO C 4 B Nr seryjny: 081001 Rok produkcji: 2001 (Zdjęcia wykonane przed przeglądem, testami funkcjonalnymi i czyszczeniem) Czopiarka stolarska z automatycznym cyklem pracy, manualny wybór i precyzyjna regulacja agregatów roboczych. MOŻLIWOŚCI OBRÓBCZE: - Maks. przekrój obrabianego drewna (grubość x szerokość): 135x230 mm - Maks. wysokość cięcia: 135 mm KONSTRUKCJA MASZYNY: Stół: - Stół żeliwny 400x600, odchylany do 60°, pozycjonowanie przez zacisk - 2 pneumatyczne dociski do utrzymania drewna - Przedłużana liniał milimetrowy z podwójnym ogranicznikiem oraz zabezpieczeniem przeciwodpryskowym i podporą końcową 1) Piła: podcinanie na długość - 2,2 kW (3 KM), prędkość obrotowa tarczy 3000 obr./min - Tarcza pilarska Ø400 mm, otwór Ø30 mm - Wysięg w głąb 140 mm 2) Główki strugające górna/dolna z płytkami węglikowymi: - Głowice na płytki węglikowe (W3) montowane Ø160xL140mm - Napęd głowicy górnej 3 kW / dolnej 2,2 kW, prędkość obrotowa 4500 obr./min - Precyzyjne, niezależne ręczne regulacje wysuwu lub pozycjonowania przesuw osiowy głowicy górnej: -40/+35 mm, skok pionowy 0-135 mm przesuw osiowy głowicy dolnej: -40/+10 mm, skok pionowy 0-80 mm 3) Frezarka (wrzeciono): - Moc 5,5 kW, obroty 4000 obr./min - Średnica wału Ø50 mm, długość użytkowa 160 mm - Skok pionowy 150 mm, poziomy 130 mm - Maksymalna średnica narzędzi (głowice do czopowania) Ø350 mm 4) Głowica do obrabiania barków (strugarka przeciwległych boków) lewa/prawa - Moc 2,2 kW (3 KM), prędkość obrotowa 4500 obr./min - Głowica na płytki węglikowe (W3), montowana Ø160xL140 mm Ndsdewxdb Nepfx Ad Tod - Precyzyjna ręczna regulacja wysuwu, pozycjonowania i skoku POZOSTAŁE DANE TECHNICZNE: - Zasilanie trójfazowe+N+PE 400V, 50Hz - Moc zainstalowana: 15,1 kW (20,5 KM), prąd znamionowy 30A - Liczniki do manualnych regulacji operacji - Pneumatyka: ciśnienie robocze 6 bar (dociski) - Odpylanie: króćce i zalecane wydajności: 360 (piła) +2500 (główki) +1250 (frezarka) +2500 (strugarka) m3/h Prędkość powietrza 25-30 m/s Rozdzielacz dostarczony, 1 przyłącze, krawędzie zakończone Ø280 mm. Do potwierdzenia, czy stanowisko do obrabiania barków jest używane – należy przewidzieć rozdzielacz 160F/150F/150F pod węże elastyczne - Oznakowanie CE, automatyczne wycofanie osłon, silniki z hamulcem, rozłącznik z możliwością założenia kłódki, wyłączniki awaryjne typu grzybek Wymiary transportowe (dł x szer x wys): 3,70 x 1,70 x h.2 m Masa: 1650 kg

Stan: dobry (używany), Rok produkcji: 2016, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Kompletna automatyczna linia do pakowania i paletyzacji firmy Concetti S.p.A. Ta najnowocześniejsza instalacja, wyprodukowana przez Concetti S.p.A., jest w pełni zautomatyzowaną linią do ważenia, pakowania w worki, uszczelniania, paletyzacji i owijania folią stretch produktów — w szczególności materiałów granulowanych. Składa się z następujących głównych modułów: Elektroniczny system ważenia (typ Net/G) z częściami stykowymi ze stali nierdzewnej, wysoką precyzją (+/- 0,2%) i zintegrowanym odpylaniem. Automatyczna maszyna do pakowania FFS (model FFS-E 600) do formowania i napełniania worków z folii PE, z termicznym zgrzewaniem. Przegubowy robotyczny paletyzator (model PS-4A/15S-A) z ramieniem robota KUKA, programowalnym interfejsem i obsługą o dużej wydajności pełnych worków. Automatyczna owijarka stretch (model P 60 E) z obrotowym stołem i dozownikiem górnej warstwy do hermetycznego i pyłoszczelnego pakowania. Cały system jest zgodny z dyrektywami CE i jest wyposażony w wysokiej jakości komponenty firm Siemens, Festo, SICK, Rexroth-Bosch i innych. 🔎 Sugerowane słowa kluczowe wyszukiwania: Linia pakowania Concetti Automatyczna maszyna pakująca Maszyna pakująca FFS System pakowania paszy dla ryb Njdpfxsuzgyfe Ad Tjdd Robot paletyzujący KUKA Owijarka paletowa P60E Przemysłowe pakowanie i paletyzacja Linia ważenia i pakowania Używana maszyna pakująca Concetti Linia pakująca Siemens S7 Elektroniczna waga Net/G Rozwiązanie do pakowania pod klucz Paletyzator z robotem przegubowym Maszyna do formowania i zamykania worków PE Szybki system pakowania

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok produkcji: 2025, Mikrokrzemionka, znana również jako pył krzemionkowy lub skondensowany pył krzemionkowy, jest produktem ubocznym produkcji stopów krzemometalu lub żelazokrzemu. Młyny do mielenia proszku mikrokrzemionki są wykorzystywane do przetwarzania proszku mikrokrzemionki do różnych zastosowań, w tym do produkcji wysokowydajnego betonu, materiałów ogniotrwałych i innych specjalistycznych produktów. Młyny odgrywają kluczową rolę w redukcji cząstek mikrokrzemionki do pożądanego stopnia rozdrobnienia. Oto kilka kluczowych aspektów związanych z młynami do mielenia mikrokrzemionki w proszku: 1. Rodzaje młynów: - Młyn kulowy: Tradycyjny młyn kulowy jest powszechnie stosowany do mielenia mikrokrzemionki. Opiera się on na siłach uderzenia i ścierania w celu zmniejszenia wielkości cząstek. Jest skuteczny zarówno w przypadku mielenia na mokro, jak i na sucho. - Pionowy młyn rolkowy (VRM): Technologia VRM jest znana ze swojej efektywności energetycznej i zdolności do mielenia materiałów do wąskiego rozkładu wielkości cząstek. Nadaje się do mielenia mikrokrzemionki. 2. Proces mielenia: - Proces mielenia polega na podawaniu cząstek mikrokrzemionki do młyna mielącego. Środki mielące (kulki lub rolki) wewnątrz młyna kruszą i mielą cząstki mikrokrzemionki na drobny proszek. 3. Rozkład wielkości cząstek: - Kontrolowanie rozkładu wielkości cząstek ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia pożądanych właściwości produktu końcowego. Młyn powinien być wyposażony w mechanizmy kontroli i monitorowania rozkładu wielkości cząstek. 4. Konstrukcja i komponenty młyna: - Konstrukcja młyna, w tym rodzaj mielników, wykładzin i komory mielenia, wpływa na efektywność i wydajność procesu mielenia mikrokrzemionki. 5. Klasyfikacja powietrza (opcjonalnie): - W niektórych przypadkach systemy klasyfikacji powietrznej są zintegrowane z procesem mielenia w celu oddzielenia drobnych cząstek od grubszych, zapewniając bardziej jednolity produkt. 6. Systemy sterowania: - Zaawansowane młyny często wyposażone są w zautomatyzowane systemy sterowania do regulacji różnych parametrów, takich jak szybkość podawania, prędkość młyna i stopień rozdrobnienia produktu. 7. Obsługa materiałów: - Wydajne systemy przenoszenia materiałów są niezbędne do transportu mikrokrzemionki do i z młyna. Może to obejmować pneumatyczne lub mechaniczne systemy transportowe. 8. Systemy chłodzenia: - Procesy mielenia generują ciepło, a wydajne systemy chłodzenia są często zintegrowane w celu utrzymania temperatury w kontrolowanym zakresie. 9. Odpylanie: - Mielenie proszku mikrokrzemionki może wytwarzać pył unoszący się w powietrzu. Systemy odpylania są niezbędne do utrzymania czystego i bezpiecznego środowiska pracy. 10. Zapewnienie jakości: - Młyny do mielenia mikrokrzemionki powinny być wyposażone w funkcje zapewnienia jakości, takie jak analiza wielkości cząstek na linii produkcyjnej, aby zapewnić spójność produktu końcowego. Przy wyborze młyna do mielenia mikrokrzemionki w proszku należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak zdolność produkcyjna, wydajność energetyczna i wymagany rozkład wielkości cząstek. Ponadto młyny powinny być wybierane w oparciu o specyficzne właściwości przetwarzanej mikrokrzemionki i zamierzone zastosowanie produktu końcowego. Nedpfxoq Nxp Se Ad Tsdd

Rok produkcji: 2025, Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Młyn do mielenia klinkieru cementowego to specjalistyczny sprzęt służący do mielenia twardego klinkieru sferoidalnego na drobny proszek, którym jest cement. Większość cementu jest obecnie mielona w młynach kulowych, a także w pionowych młynach walcowych, które są bardziej efektywne niż młyny kulowe. Oto najważniejsze cechy i informacje na temat młynów do mielenia klinkieru cementowego: 1. Surowce: - Głównym surowcem do produkcji cementu jest klinkier, który powstaje w wyniku spiekania wapienia i gliny. Inne materiały, takie jak gips, popiół lotny lub żużel, mogą być również dodawane podczas procesu mielenia w celu uzyskania określonych właściwości. 2. Proces mielenia: - Klinkier i inne dodatki są drobno mielone w młynie w celu wyprodukowania cementu. Proces mielenia jest kluczowym etapem w produkcji cementu i znacząco przyczynia się do końcowej jakości produktu. 3. Rodzaje młynów: - Młyny kulowe: Tradycyjne młyny kulowe są powszechnie stosowane do mielenia klinkieru. Działają one poprzez obracanie cylindra ze stalowymi kulami mielącymi, powodując, że kule spadają z powrotem do cylindra i na mielony materiał. - Pionowe młyny rolkowe (VRM): Technologia VRM staje się coraz bardziej popularna w mieleniu klinkieru. Młyny te wykorzystują obrotowy stół z rolkami do kruszenia i mielenia klinkieru, zapewniając efektywność energetyczną i mniejszą powierzchnię w porównaniu do młynów kulowych. 4. Dodawanie gipsu: - Gips jest często dodawany podczas procesu mielenia, aby kontrolować czas wiązania cementu. Zapobiega on szybkiemu wiązaniu klinkieru i ułatwia tworzenie urabialnej i nadającej się do pompowania pasty cementowej. 5. Kontrola jakości: - Środki kontroli jakości, takie jak monitorowanie rozdrobnienia cementu, składu chemicznego i innych właściwości, są wdrażane podczas procesu mielenia, aby zapewnić, że produkt końcowy spełnia wymagane specyfikacje i normy. 6. Chłodzenie klinkieru: - Przed mieleniem klinkier jest wytwarzany poprzez ogrzewanie surowców w piecu. Klinkier jest następnie chłodzony przed wejściem do młyna, aby zapobiec nadmiernemu nagrzewaniu się podczas mielenia. 7. Odpylanie i kwestie środowiskowe: - Odpylacze i systemy kontroli zanieczyszczenia powietrza są często stosowane w celu wychwytywania i kontrolowania pyłu powstającego podczas procesu mielenia, w odpowiedzi na obawy związane z ochroną środowiska i bezpieczeństwem. Nodpfxjq Nfbhe Ad Todd 8. Pakowanie i przechowywanie: - Po zmieleniu cement jest zazwyczaj przechowywany w silosach, a następnie pakowany w worki lub wysyłany luzem w celu dystrybucji na place budowy lub do sprzedaży na rynku. Młyny do mielenia klinkieru cementowego odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji cementu, a postęp technologiczny stale poprawia wydajność i zrównoważenie środowiskowe procesu mielenia.

Stan: nowe, Rok produkcji: 2025, moc: 300 kW (407,89 KM), Młyn kulowy jest kluczowym urządzeniem w procesie mielenia barytu. Jest przeznaczony do mielenia i mieszania stałych lub twardych materiałów na mniejsze kawałki, w szczególności na proszek. W zakładzie mielenia barytu młyn kulowy jest często używany do mielenia barytu na bardzo drobny proszek do różnych zastosowań. Oto kluczowe cechy i aspekty młyna kulowego używanego do mielenia barytu w zakładzie: 1. Struktura młyna: - Młyn kulowy do mielenia barytu zazwyczaj składa się z poziomej cylindrycznej powłoki z końcami, które są kołnierzowe i przykręcane. Na końcach mogą znajdować się otwory do podawania i odprowadzania barytu. 2. Środki mielące: Ndsdpfx Adjq Ngafj Tod - Stalowe lub ceramiczne kulki są powszechnie stosowane jako środki mielące w młynach kulowych. Środki mielące pomagają w procesie mielenia, zmniejszając rozmiar cząstek barytu. 3. Obrót: - Młyn obraca się wokół poziomej osi. Ruch obrotowy młyna, napędzany silnikiem, powoduje kaskadowe przemieszczanie się mielników i rozdrabnianie barytu. 4. Podawanie i wyładunek: - Baryt jest zazwyczaj podawany do młyna kulowego przez lej zasypowy lub przenośnik. Zmielone cząstki barytu są wyładowywane z młyna przez końcówkę wyładowczą. 5. System sterowania: - Nowoczesne młyny kulowe są wyposażone w systemy sterowania do monitorowania i regulacji krytycznych parametrów, takich jak prędkość młyna, szybkość podawania i temperatura. Pozwala to na precyzyjną kontrolę procesu mielenia. 6. Redukcja rozmiaru: - Głównym celem młyna kulowego jest zmniejszenie rozmiaru cząstek barytu. Mielenie zachodzi, gdy baryt jest poddawany siłom uderzenia i tarcia mediów mielących. 7. Klasyfikacja: - W zależności od pożądanego stopnia rozdrobnienia, system klasyfikacji może być zintegrowany z młynem kulowym w celu oddzielenia drobnych cząstek od grubych. Zapewnia to, że produkt końcowy spełnia wymagane specyfikacje. 8. Odpylanie: - System odpylania może być wbudowany w celu wychwytywania i zbierania drobnych cząstek powstających podczas procesu mielenia, zapewniając czyste i bezpieczne środowisko pracy. 9. Wykładziny: - Wnętrze młyna kulowego jest często wyłożone materiałami odpornymi na zużycie, takimi jak stal lub guma, aby chronić płaszcz młyna przed ścieraniem i zapewnić dłuższą żywotność sprzętu. 10. Zastosowanie w przetwarzaniu barytu: - Młyn kulowy w szlifierni barytu jest kluczowym elementem wyposażenia do przetwarzania rudy barytu na drobny proszek. Proszek ten jest stosowany w różnych gałęziach przemysłu, w tym w wiertnictwie naftowym i gazowym, powłokach i farmaceutykach. 11. Funkcje bezpieczeństwa: - Funkcje bezpieczeństwa, takie jak urządzenia monitorujące i systemy awaryjnego wyłączania, są zwykle wbudowane w młyny kulowe w celu zapewnienia bezpiecznej pracy. Specyficzna konstrukcja i cechy młyna kulowego do mielenia barytu mogą się różnić w zależności od producenta i zastosowania. Niezbędne jest przestrzeganie odpowiednich procedur i wytycznych dotyczących obsługi i konserwacji sprzętu, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość.