Używane Sket / Mill 8 Block na sprzedaż (45 978)

Stan: nowe, Rexroth FMB Blickle 15987 blok stopnia ciśnieniowego SA 2646 S&K50/08 , nr seryjny wg zdjęcia , napięcie cewki 24 VDC , nieużywany , 100% sprawny , zakres dostawy wg zdjęć Hodpfx Aoi Ectkjdlsl

Stan: używany, Rok budowy: 2005, Przesuw w osi x 880 mm Przesuw w osi y 630 mm Przesuw w osi z 630 mm Sterowanie iTNC 530 Heidenhain Zakres obrotów wrzeciona głównego max. 18.000 min⁻¹ Moc napędu wrzeciona głównego 28 / 19 kW Hsdpfovn Ur Eex Adlel Maks. moment obrotowy 121 / 82 Nm Uchwyt narzędziowy HSK-A 63 odchylany oś B: +30° / -120° Powierzchnia stołu Ø 700 / 1.250 x 700 mm maks. obciążenie stołu 650 kg obrotowy oś C: 360° maks. średnica detalu 850 mm maks. wysokość detalu 550 mm ilość pozycji narzędziowych 32 Uchwyt narzędziowy HSK-A 63 maks. średnica narzędzia 80 mm maks. średnica narzędzia przy wolnym sąsiednim gnieździe 160 mm maks. masa narzędzia 8,0 kg Czas wymiany narzędzia od wiór do wióra 10 s Prędkość posuwu maks. 30.000 mm/min Prędkość szybkiego przesuwu 30 m/min Przyspieszenie 5 m/s² Zapotrzebowanie mocy 48 kVA Waga maszyny ok. 14,0 t Zapotrzebowanie na miejsce ok. 6,5 x 5,0 x 2,9 m 5-osiowe centrum obróbcze CNC uniwersalne DECKEL MAHO - DMU 80 monoBLOCK - Stół obrotowy NC (oś C) zintegrowany ze stołem stałym - Głowica frezarska uchylna (oś B) - tylko 6 100 godzin pracy wrzeciona

Stan: używany, Rok budowy: 2017, Godziny pracy: 51800 h Godziny pracy programu: 15100 h Dane techniczne: Przesuwy/Osie X = 800 mm Y = 850 mm Z = 1050 mm B = 360°, 0,001° Hodpfx Adexqp Ivslel Maks. prędkość obrotowa: 12.000 obr./min Całkowite zapotrzebowanie mocy: 77 kVA Zapotrzedpodł. miejsca (DxSxW): 9000 x 5500 x 4000 mm Waga: 18.100 kg Wyposażenie: - Siemens 840D - Elektroniczne pokrętło ręczne - Pakiet do ciężkiej obróbki skrawaniem - Magazyn narzędzi kołowy na 180 narzędzi - Uchwyt narzędziowy HSK 100 - Panel sterowania - Wewnętrzny dopływ chłodziwa - Pomiar i kontrola: Renishaw, podczerwień TDS, MPC

Stan: używany, Rok budowy: 2002, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 26956, Specyfikacja Rozmiar stołu 914 mm x 305 mm Przesuw osi X 406 mm Przesuw osi Y 305 mm Przesuw osi Z 254 mm Wrzeciono BT 40 Prędkości wrzeciona 0-6000 obr./min Silnik wrzeciona 5,6 kW Szybka prędkość posuwu 15,2 m/min Pojemność zmieniacza narzędzi 10 narzędzi Przybliżona waga 1542 kg   Maszyna wyposażona w:- System sterowania CNC Haas Hjdpfewkrq Aex Adljl Układ chłodzenia Oświetlenie Osłona zamknięta Instrukcja

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2007, Funkcjonalność: w pełni sprawny, godziny pracy: 17 797 h, przebieg osi X: 880 mm, przesuw osi Y: 630 mm, przesuw osi Z: 630 mm, liczba miejsc w magazynku narzędziowym: 32, prędkość wrzeciona (maks.): 12 000 obr./min, kąt obrotu osi B (min.): -30 °, kąt skrętu osi B (maks.): 90 °, SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Sterowanie: MillPlus iT Heidenhain Przesuw w osi X: 880 mm Przesuw w osi Y: 630 mm Przesuw w osi Z: 630 mm Oś B: -30° / +90° Oś C: obecna Wrzeciono i napęd Prędkość obrotowa wrzeciona: 20 - 12.000 obr/min Uchwyt wrzeciona: SK 40 DIN 69871 Moment obrotowy przy 40 % / 100 % ED: 28 / 19 kW Stół i przedmiot obrabiany Wymiary stołu: 1.250 x 700 mm Obciążenie stołu: 650 kg Stół obrotowy CNC: Ø 800 mm Magazyn narzędzi Zmieniarka narzędzi: 2 × 16 pozycji Hsdpfoxf A E Rox Adlol SZCZEGÓŁY MASZYNY Czas włączenia: 43.802 h Czas pracy wrzeciona: 17.797 h Całkowite zapotrzebowanie na moc: 44 kW Waga maszyny: 9,5 t Wymiary gabarytowe: 3,50 × 3,20 × 2,60 m Układ chłodzenia, standardowa pojemność: 250 litrów WYPOSAŻENIE - Sonda pomiarowa Renishaw OMP60 - Rotoclear - Pistolet do płukania - Pompa wysokociśnieniowa - Transporter wiórów - Instalacja filtracji powietrza - Chłodzenie przez wrzeciono (IKZ)

Stan: używany, masa całkowita: 18 000 kg, konfiguracja osi: 2 osie, pierwsza rejestracja: 08/2013, następna inspekcja (TÜV): 01/2023, długość przestrzeni ładunkowej: 7 580 mm, szerokość przestrzeni ładunkowej: 2 500 mm, wysokość przestrzeni ładunkowej: 2 250 mm, całkowita szerokość: 2 600 mm, całkowita wysokość: 3 650 mm, * EuroScan * Agregat chłodniczy Frigoblock EK13 U * Elektryczna brama rolowana z przodu * Winda załadunkowa * Zawieszenie pneumatyczne * Wysuwane podpory hydrauliczne ----Wewnętrzny numer pojazdu: 7701----Zastrzega się możliwość pomyłek oraz sprzedaży pośredniej. Wsparcie WhatsApp dostępne! W razie pytań dotyczących pojazdu lub chęci uzyskania dodatkowych informacji prosimy o kontakt przez WhatsApp. Hjdpfelltvusx Adlol Whatsapp Whatsapp

Rok budowy: 1977, stan: używany, szerokość listwy: max. 800 mm ciężar kręgu: 12 t Hsdpfx Adobh Sz Seljl Ø trzpienia: 450 mm

Stan: używany, Jednostka sterująca gorącymi kanałami PSG 8 8-drożna 230 V Cena: 2250 € Osoba kontaktowa: Pan Rainer Eckerle Hodpfjwgb Ngjx Adljl

Rok budowy: 1981, stan: dobry (używany), Udźwig dźwigu ok. 100.000 kg Wydajność wciągnika głównego/pomocniczego ok. 100.000/32.000 kg Rozpiętość ok. 26.700 mm Droga haka głównego/pomocniczego wciągnika ok. 14.000/15.050 mm Hodsfrlafjpfx Adljl Producent SKET Rok budowy/ remontu 1981/2000 Klasa podnośności H2 Grupa stresowa B3 Grupa mechanizmów FEM/ISO 2m/M5 Użycie jako dźwigu montażowego tylko przez bardzo krótki czas Dźwig wyposażony w: - wysokiej jakości podwójnie otwieraną szyną wózek wciągarki SKET - pilot kabinowy i radiowy - jednostronny pas startowy dźwigu - dostępny wózek - bęben linowy bez bocznego ruchu haka

Stan: dobry, jak nowy (używany), Producent: SKET Rozmiar: 1.600 x 5.500mm Pokłady: 2 Hedpfsg Stunsx Adlel W zestawie: - Silnik elektryczny - Sprężyny Przesiewacz wibracyjny zostanie poddany remontowi, wypiaskowany i pomalowany.

Stan: dobry (używany), Transformator Block DTT 10000 Producent: Block Typ: DTT 10000 10000 VA 50-60 Hz Hjdpexl Tbvsfx Adljl Grupa połączeń: Dyn 5 Kod: 9129 IP:23 Pierwotne: 500 V 12A Wtórne: 399/231 V 380/220 V 361/209 V 15,15A Wymiary (WxSxG): 580 x 700 x 430 mm Waga: ok. 170 kg Więcej artykułów – nowych i używanych – znajdziesz w naszym sklepie! Koszty wysyłki międzynarodowej na zapytanie!

Stan: nowe, Rok budowy: 2020, Model KPZ-2 Typ zamknięty Wymiary robocze 900 szer. x 1300 wys. x 900 gł. Wymiary zewnętrzne 980 szer. x 2100 wys. x 1600 gł. Działanie Elektryczne Moc 0,69 kW x 2 Napięcie 380 V Częstotliwość 50-60 Hz Filtr poliestrowy Liczba filtrów 3 Powierzchnia filtra 22,5 m² Wentylator aluminiowy Wentylator 74 dBa Hedpsb Al Sbofx Adlsl Zużycie powietrza 10.200m ³/h Gwarancja 12 miesięcy Inne modele KPZ-4 / 6 / 8 / ... na zapytanie

Stan: jak nowa (maszyna wystawiennicza), Rok budowy: 2023, Czyszczenie ręczne odbywa się przy użyciu specjalnych rękawic w przedniej części. Skuteczność czyszczenia zapewnia pompa myjąca 0-8 BAR i specjalna dysza rozpylająca. W urządzeniach tych można ustawić temperaturę płynu czyszczącego do 60°C. Ciśnienie można regulować w zakresie 0-8 barów. Dane techniczne: Powierzchnia robocza: 950 x 700 mm Wysokość wewnętrzna: 450 mm Nośność: 70 kg Ciśnienie natrysku: 0-8 bar z regulacją Pojemność zbiornika: 75 litrów / moc grzewcza 2kW Wersja podstawowa: - Pistolet wydmuchowy wewnątrz - Rama, nóżki, pokrywa i obudowa wykonane ze stali nierdzewnej Hjdpfx Adjr Hm R Telsl - Zdejmowane panele ze stali nierdzewnej nad zbiornikiem - Klapa otwierana do góry za pomocą 2 uchwytów i rękawic - Szyba przednia z hartowanego szkła - System otwierania/zamykania drzwi wspomagany amortyzatorami gazowymi - Otwarcie drzwi monitorowane przez wyłącznik krańcowy bezpieczeństwa - Filtr po stronie ssącej pompy (500 mikronów) - Przełącznik nożny do obsługi pompy czyszczącej - Oświetlenie wewnętrzne - Rękawice neoprenowe L 600 mm (odporne na chemikalia)- Regulowane nóżki +/- 50 mm - Filtr nabojowy ze stali nierdzewnej z pompą (10/25/50 mikronów) - Zewnętrzny minipneumatyczny separator oleju

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, przebieg osi X: 2 800 mm, przesuw osi Y: 1 900 mm, przesuw osi Z: 1 500 mm, ROTAMILL 2819 MT z wymiennym głowicą. Konfiguracja maszyny: - Pakiet technologiczny toczenia - Wersja 6-osiowa - Funkcjonalność wymiany głowicy - Uchwyt 3-szczękowy z indywidualną regulacją - Stół obrotowy NC, Ø1.800 mm, 300 obr./min - NC-głowica frezarska typu widełkowego, seria M (oś A i C) - Wrzeciono frezarskie CYTEC CST-42-180-S - Magazyn narzędzi łańcuchowy, 54 miejsca, HSK-A(T)63 - Sterowanie CNC HEIDENHAIN TNC 640 - Przełączanie między chłodziwem a powietrzem przedmuchiwanym - Pomiar detalu, sonda BLUM TC 60 - Oprogramowanie kalibracyjne kinematyki 3D – Heidenhain - Walizka narzędziowa do kinematyki - Import CAD (.step; .iges; .dxf) - Zdalny serwis (Teleserwis) - Szkolenie z obsługi i konserwacji (1 dzień), nie obejmuje kosztów podróży i diet - Załadunek i opakowanie (odpowiednie do transportu morskiego) FCA Jülich, zgodnie z Incoterms 2020 - Uruchomienie na terenie Niemiec, w tym koszty podróży i diet Hjdetwatdepfx Adlol Dane techniczne Przesuw osi X = 2.800 mm Przesuw osi Y = 1.900 mm Przesuw osi Z = 1.500 mm Posuw w X, Y, Z = 50 m/min Przyspieszenie w X, Y, Z = 4 m/s² Siła posuwu w X, Y, Z = 10.000 N Stół obrotowy NC - Plansza, standard: Ø 1.800 mm - Średnica obszaru zakłóceń: Ø 2.200 mm - Maks. obciążenie stołu – frezowanie: 6.000 kg Napęd osi C1 – stół obrotowy HS - Zakres obrotu: bez ograniczeń - Maks. prędkość obrotowa: 300 obr./min - Moment znamionowy: 7.473 Nm - Moment zacisku: 13.000 Nm NC-głowica widełkowa frezarska M-SERIES Napęd osi A - Zakres wychylenia: ±110° (60 obr./min) - Maks. prędkość silnika: 100 obr./min - Maks. przesuw: 600°/s - Moment znamionowy: 840 Nm - Moment zacisku: 4.000 Nm Napęd osi C2 - Zakres wychylenia: ±360° - Maks. prędkość silnika: 65 obr./min - Maks. przesuw: 390°/s - Moment znamionowy: 1.020 Nm - Moment zacisku: 4.000 Nm Wrzeciono frezarskie CS-42-180 S (*) - Moc S1 (S6-40%ED): 42 (53) kW - Prędkość nominalna: 2.000 obr./min - Moment nominalny S1 (S6-40%ED), maks.: 201 (253) Nm - Maks. prędkość obrotowa: 12.000 obr./min - Uchwyt narzędziowy: HSK-A63 Dokładności wg VDI / DGQ 3441 - P (X,Y,Z): 0,012 mm - P (C, A): 5" - Ps (X,Y,Z): 0,008 mm - Ps (C, A): 3" Magazyn narzędzi łańcuchowy z podwójnym chwytakiem - Miejsca narzędziowe: 54 - Uchwyt narzędziowy: HSK-A63 - Odstęp między miejscami: 110 mm - Średnica narzędzia przy pełnym załadunku: Ø 105 mm - Maks. średnica narzędzia: Ø 150 mm - Maks. długość narzędzia: 300 mm - Maks. masa narzędzia: 8 kg Zapotrzebowanie przestrzeni i masa Długość (X): 6.830 mm Szerokość (Y): 6.970 mm Wysokość (Z): 5.150 mm

Stan: gotowy do pracy (używany), Funkcjonalność: w pełni sprawny, Ultradźwiękowa myjka destylator RAX-8 Maszyna do czyszczenia rozpuszczalnikami składa się z 2 części: 1) ASD; 4-zbiornikowy system ultradźwiękowego czyszczenia i odtłuszczania 2) Kolumna destylacyjna (still); zamknięta kąpiel wrząca z powyżej strefą pary z kondensatem i spiralami chłodzącymi. Kondensat jest stale zawracany do zbiornika 1 przez system separacji wody, a zanieczyszczony rozcieńczalnik BEVO z zbiornika 3 jest pompowany automatycznie. Pojemność zbiorników: Zbiornik 1: 40,5 litra kąpieli zanurzeniowej temperatura: 76°C-79°C Zbiornik 2: 75 litrów kąpieli zanurzeniowej temperatura: 22°C-30°C Zbiornik 3: 40,5 litra kąpieli zanurzeniowej (kąpiel parowa) temperatura: 77°C-82°C Zbiornik 4 pusty (odparowywanie/chłodzenie) temperatura: temperatura otoczenia Kolumna destylacyjna maks. 60 litrów temperatura: 76°C-82°C Hedpfjw Ewl Uex Adlsl Maszyna została sprawdzona przez certyfikowanego elektryka.

Stan: używany, Veeco Dektak 8 Hedpfjwr A Smox Adlsl Stan roboczy i skalibrowany

Stan: dobry (używany), Jednogłowicowa maszyna do ciągnienia drutu Capstan Block Hedpfx Adot Ixkzjlel Maksymalna średnica drutu wlotowego: 30 mm

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, moc: 55 kW (74,78 KM), Rok budowy: 2026, Młyn kulowy do produkcji proszków i zakładów wydobywczych: budowa, zasada działania i dane techniczne Młyn kulowy to kluczowe urządzenie mielące szeroko stosowane w górnictwie, hutnictwie, przemyśle cementowym, chemicznym oraz do produkcji proszków. Jest zaprojektowany do rozdrabniania różnych rud oraz innych materiałów do postaci drobnego proszku, wykorzystując zderzenia i tarcie pomiędzy kulami stalowymi a materiałem wewnątrz obracającego się walca. W zakładach górniczych młyny kulowe są niezbędne do wzbogacania rud, przygotowując materiał do flotacji, separacji magnetycznej lub ługowania. W produkcji proszków zapewniają jednorodność ziaren oraz dużą powierzchnię właściwą do dalszej obróbki. Zasada działania Młyn kulowy działa na prostej, ale skutecznej zasadzie: podczas obrotu walca wokół osi poziomej, medium mielące (kule stalowe lub ceramiczne) unoszone są po wewnętrznej ścianie siłą odśrodkową i tarciem. Po osiągnięciu określonej wysokości swobodnie opadają, uderzając i mieląc znajdujący się poniżej materiał. Ruch ten, powtarzany cyklicznie, pozwala na redukcję materiału za pomocą zarówno uderzeń, jak i ścierania, do żądanej granulacji. Proces mielenia może odbywać się na sucho lub na mokro, w zależności od aplikacji. Budowa Typowy młyn kulowy składa się z następujących głównych elementów: Hjdpfxjq Nf U Ej Adlsl - Część załadowcza: wyposażona w podajnik lub ślimak zapewniający równomierny dopływ materiału. - Część wysypowa: w zależności od metody wysypu – typu kratowego lub przelewowego. - Część obrotowa: walec ze stali, wyłożony wykładzinami odpornymi na ścieranie. - Układ napędowy: obejmuje silnik, przekładnię, małe koło zębate i sterowanie elektryczne. - Medium mielące: kule stalowe lub ceramiczne o różnych średnicach, zapewniające efektywne mielenie. Projekt wykładzin wewnętrznych oraz dobór średnic kul są zoptymalizowane w celu maksymalizacji wydajności mielenia przy minimalnym zużyciu energii. Dane techniczne Typowe parametry: - Wielkość nadawy: ≤25 mm - Wielkość produktu: 0,074–0,4 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h (w zależności od modelu i twardości materiału) - Prędkość obrotowa walca: 18–38 obr./min - Moc: 18,5–4500 kW - Materiał wyłożenia: stal manganowa, guma lub stal stopowa - Załadunek kulek: 30–45% objętości walca Tryby pracy: - Mielenie na sucho: do materiałów wymagających braku kontaktu z wilgocią, np. klinkier cementowy, wapień, kwarc. - Mielenie na mokro: typowe przy przeróbce rudy, gdzie dodatek wody lub szlamu zwiększa efektywność i jednorodność produktu. Zastosowanie w zakładach górniczych W procesach wydobywczych młyny kulowe pracują po wstępnym kruszeniu, aby dodatkowo zmniejszyć uziarnienie rudy i uwolnić cenne minerały. Zwykle są zintegrowane z układami klasyfikacji, hydrocyklonami i flotacją. Rozdrobniony produkt jest segregowany pod względem granulacji, a nadziarno zawracane do młyna. Układ zamknięty zapewnia stałą jakość i efektywność energetyczną procesu. Typowe zastosowania: - Mielenie rud złota, miedzi, żelaza, cynku - Obróbka klinkieru cementowego i żużlu - Produkcja proszków krzemianowych i ceramicznych - Przygotowanie węgla i innych minerałów do dalszych procesów Podsumowanie Młyn kulowy to nieodzowne urządzenie w produkcji proszków oraz w zakładach przeróbki rud. Jego zdolność do rozdrabniania materiałów do jednorodnej, drobnej frakcji czyni go ważnym ogniwem w dalszych procesach, takich jak flotacja, spiekanie czy reakcje chemiczne.

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Suchy i mokry młyn kulowy: Budowa, działanie i szczegóły techniczne Młyn kulowy to podstawowe urządzenie rozdrabniające stosowane w przetwórstwie minerałów, produkcji cementu, przemyśle chemicznym oraz innych aplikacjach przemysłowych. Działa poprzez obrót cylindrycznego bębna wypełnionego medium mielącym – najczęściej stalowymi kulami – co wywołuje uderzenia i tarcie redukujące materiał do postaci drobnego proszku. W zależności od środowiska mielenia, młyny kulowe dzielą się na suche i mokre, z których każdy jest odpowiedni do określonych materiałów i wymagań procesowych. Zasada działania Zarówno suche, jak i mokre młyny kulowe opierają się na tej samej zasadzie mechanicznej. Obracający się cylinder, napędzany silnikiem poprzez system przekładni, unosi kule mielące oraz materiał wzdłuż wewnętrznej ściany. W miarę kontynuowania obrotu, kule opadają pod wpływem grawitacji, uderzając i mieląc materiał. Różnica polega na obecności lub braku ciekłego medium podczas mielenia. Młyn kulowy suchy Suchy młyn kulowy stosowany jest, gdy materiał musi pozostać wolny od wilgoci lub gdy obecność wody wpłynęłaby negatywnie na jakość produktu. Znajduje zastosowanie m.in. przy mieleniu klinkieru cementowego, wapienia, kwarcu oraz materiałów ogniotrwałych. Wyładunek pospieszny lub przez przelew zależny jest od wymaganej granulacji materiału. Parametry techniczne: Hsdpfx Aeq Nx Alsdlol - Wielkość podawania: ≤25 mm - Wielkość wyładowania: 0,075–0,4 mm - Wydajność: 0,65–90 t/h - Materiał wykładziny: Stal wysokomanganowa lub stopy odporne na ścieranie - Napęd: Przekładnia zębata lub silnik bezpośrednio sprzężony - Kontrola pyłu: Układ wyciągu powietrza oraz odpylacz Zalety: - Odpowiedni dla materiałów wrażliwych na wilgoć - Brak potrzeby suszenia po mieleniu - Niższe ryzyko korozji i prostsza obsługa serwisowa - Ułatwiona klasyfikacja oraz separacja materiału Ograniczenia: Suchy przemiał wytwarza więcej pyłu i ciepła, czego skutkiem jest potrzeba wydajnej wentylacji oraz odpylania. Młyn kulowy mokry Mokry młyn kulowy pracuje z dodatkiem wody lub innego medium ciekłego do mielonego materiału. Powstała zawiesina podnosi efektywność przez zmniejszenie tarcia oraz zapobieganie nadmiernemu nagrzewaniu. Jest szeroko stosowany w procesach wzbogacania rud, produkcji ceramiki i przemyśle chemicznym. Parametry techniczne: - Wielkość podawania: ≤25 mm - Wielkość wyładowania: 0,074–0,2 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h - Materiał wykładziny: Guma lub stal wysokochromowa - Sposób wyładunku: Przez przelew lub ruszt - Wyposażenie pomocnicze: Klasyfikator, pompa oraz zagęszczacz do cyrkulacji zawiesiny Zalety: - Wyższa efektywność mielenia i drobniejsza granulacja - Obniżony poziom pyłu i hałasu - Praca ciągła odpowiednia do obiegów wzbogacania - Lepsza kontrola jednorodności uzyskanego produktu Ograniczenia: Wymaga suszenia, jeśli końcowy produkt ma postać proszku, oraz bardziej złożonej gospodarki zawiesiną. Wybór pomiędzy suchym i mokrym przemiałem zależy od właściwości materiału, dalszych etapów procesu oraz warunków środowiskowych. Młyny suche preferowane są dla materiałów wymagających braku wilgoci, natomiast młyny mokre – przy mieleniu na mokro oraz w procesach zawiesinowych. Podsumowanie Młyny kulowe suche i mokre mają identyczną budowę mechaniczną, ale różnią się środowiskiem mielenia i zakresem zastosowań. Typ suchy oferuje prostotę i niskie koszty utrzymania dla materiałów wrażliwych na wilgoć, natomiast typ mokry zapewnia wyższą wydajność i drobniejsze frakcje przy przetwar

Stan: nowe, moc: 55 kW (74,78 KM), Rok budowy: 2026, Kruszarka młotkowa to maszyna wykorzystująca szybkoobrotowe młoty do rozdrabniania i łamania materiałów na mniejsze frakcje. Jest powszechnie stosowana w różnych gałęziach przemysłu, w tym w górnictwie, przemyśle cementowym, budownictwie, metalurgii oraz przetwórstwie chemicznym. Podstawowa zasada działania kruszarki młotkowej polega na zastosowaniu centralnego wirnika z młotami lub ostrzami obracającymi się z dużą prędkością, które uderzają materiał o twardą powierzchnię, powodując jego rozdrobnienie. Kluczowe cechy i elementy typowej kruszarki młotkowej: 1. Wirnik: - Wirnik to centralny element kruszarki młotkowej. Zazwyczaj składa się z wału z przymocowanymi dyskami lub młotami. - Obrót wirnika powoduje odchylanie młotów na zewnątrz i dynamiczne uderzanie w materiał. 2. Młoty: - Młoty są elementami roboczymi zamontowanymi na wirniku. Mogą być przymocowane na stałe lub obrotowo. - Materiał jest rozdrabniany w wyniku oddziaływania uderzeniowego młotów, wykorzystując energię kinetyczną. 3. Korpus (obudowa maszyny): - Obudowa zamyka wirnik i młoty, zapewniając wytrzymałość konstrukcyjną i bezpieczeństwo obsługi. - Korpus utrzymuje również rozdrobniony materiał i kieruje go do wyznaczonego punktu wyładowczego. 4. Ruszt lub sito dolne: - Zamontowany w dolnej części korpusu kruszarki ruszt lub sito kontroluje wielkość uzyskiwanej frakcji, umożliwiając przejście mniejszym cząstkom, natomiast większe pozostają wewnątrz do dalszego kruszenia. 5. Płyta uderzeniowa: - Zamontowana w pobliżu dna kruszarki płyta uderzeniowa absorbuje energię uderzeń młotów, chroniąc korpus przed nadmiernym zużyciem. 6. Układ napędowy: - Kruszarka młotkowa napędzana jest silnikiem połączonym z wirnikiem za pomocą pasa napędowego lub sprzęgła. - Silnik zapewnia niezbędną moc do obracania wirnika i uruchamiania młotów. 7. Regulowany wylot materiału: - Niektóre modele kruszarek młotkowych umożliwiają regulację wielkości wyjściowej frakcji poprzez ustawienie szczeliny między płytą uderzeniową a młotami. 8. Zastosowania: - Kruszarki młotkowe stosowane są do rozdrabniania takich materiałów jak węgiel, wapień, gips, kruszywa oraz różne minerały. - Powszechnie wykorzystuje się je w górnictwie do wstępnego i wtórnego rozdrabniania rudy. - W przemyśle cementowym młotkowe kruszarki służą do przygotowania wapienia i innych materiałów przed procesem produkcji surowców. 9. Konserwacja i bezpieczeństwo: - Regularna obsługa techniczna jest niezbędna do zapewnienia wydajnej pracy kruszarki młotkowej. Obejmuje to kontrolę i wymianę zużytych młotów, inspekcję wirnika oraz smarowanie elementów ruchomych. Hjdpfx Aeq I Nxdsdlsl - Typowe zabezpieczenia to drzwiczki rewizyjne oraz osłony bezpieczeństwa, które chronią przed wypadkami podczas obsługi i konserwacji. Parametry techniczne (przykładowa seria MINGYUAN): Model, Maks. wielkość ziarna zasilającego, Wydajność (t/h), Moc silnika (kW), Obroty wirnika (obr/min) Mała (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1 000 Średnia (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Ciężka (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Ciężka młotkowa (PC-Heavy), ≤1 200mm, 500 – 1 000+, 400 – 1 000, obroty zmienne

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Ceramiczny młyn kulowy, zwany również młynem wsadowym, służy do precyzyjnego mielenia surowców takich jak skaleń, kwarc, glina oraz rudy. Ceramiczny młyn kulowy jest wykorzystywany głównie do mieszania materiałów, mielenia, uzyskiwania jednolitej drobności produktu oraz oszczędności energii. Może pracować zarówno w trybie suchym, jak i mokrym. W zależności od potrzeb produkcji istnieje możliwość zastosowania różnych typów wykładzin wewnętrznych. Drobność zmielonego materiału jest kontrolowana przez czas mielenia. Zasada działania ceramicznego młyna kulowego: Podczas pracy młyna kule stalowe wewnątrz bębna unoszą się wraz z bębnem na określoną wysokość, po czym opadają wraz z materiałem, powodując skuteczne mielenie. Działanie młyna ceramicznego typu wsadowego polega na tym, że proces mielenia odbywa się cyklicznie wewnątrz cylindra. Podczas obrotu cylindra materiał wraz z kulami wznosi się, a następnie opada pod wpływem siły grawitacji. Na kule działają dwie siły – jedna styczna, a druga przeciwległa do średnicy kul, powstająca podczas zsuwania się kul. Wynikające z tego momenty sił powodują powstawanie zróżnicowanego tarcia, a kule poruszają się po osi cylindra i opadają, generując silną siłę uderzeniową, która skutecznie rozdrabnia wsad. Proces mielenia w młynie ceramicznym zachodzi w wyniku połączonego oddziaływania siły ścinania, uderzenia i zgniatania. Ceramiczny młyn kulowy, przeznaczony do pracy przerywanej (intermittentnej), w układzie mokrym, służy do precyzyjnego mielenia i mieszania materiałów takich jak skaleń, kwarc czy surowce ceramiczne. Odpady i szlam mogą być odprowadzane przez sito o oczkach do 1000 mikronów. Dla uzyskania najwyższej efektywności oraz korzyści ekonomicznych wsad musi być wstępnie rozdrobniony do odpowiedniej granulacji. Młyn cementowy to kluczowe urządzenie w procesie mielenia klinkieru cementowego po jego wstępnym rozdrobnieniu. Najczęściej wykorzystywany jest w przemyśle wyrobów cementowo-krzemianowych. Po latach rozwoju oferujemy szereg młynów cementowych o różnych parametrach, odpowiadających zróżnicowanym potrzebom klientów. Cechy młyna cementowego: Hodpfsvzx Ausx Adljl Nasz zakład stosuje odpowiednie układy napędowe (napęd krawędziowy oraz centralny) w zależności od specyfikacji. Cylinder wyposażony jest w nowoczesne, stopniowane wykładziny zwiększające powierzchnię mielenia, które są łatwe w konserwacji i wymianie. Nowo zaprojektowana komorowa struktura młyna posiada elastyczne oraz stałe łopatki podnoszące, również szybko instalowane i naprawiane. Dane techniczne: Dostępne są różne modele i opcje w zależności od wymagań – prosimy o kontakt w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 7,5 kW (10,20 KM), Młyny kulowe okresowe znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, wszędzie tam, gdzie wymagane jest przetwarzanie materiałów w zamkniętych partiach. Ich uniwersalność sprawia, że są odpowiednie do szerokiego zakresu aplikacji. Oto najczęstsze zastosowania młynów kulowych okresowych: 1. Przemysł ceramiczny: - *Przygotowanie szkliwa:* Młyny kulowe okresowe są szeroko stosowane w przemyśle ceramicznym do przygotowywania szkliw. Surowce takie jak skaleń, kwarc i glina są mielone wraz z kulami ceramicznymi w celu uzyskania pożądanej granulacji dla formulacji szkliwa. 2. Przemysł chemiczny: - *Mielenie materiałów:* Młyny kulowe okresowe wykorzystuje się do mielenia i mieszania różnych materiałów chemicznych, w tym pigmentów, barwników oraz innych chemikaliów specjalistycznych, gdzie kluczowa jest precyzyjna kontrola wielkości cząstek. 3. Farmaceutyka: - *Formulacja leków:* W przemyśle farmaceutycznym młyny kulowe okresowe służą do mielenia i mieszania proszków potrzebnych do tworzenia formulacji leków. Kontrolowane warunki pracy tych urządzeń pozwalają zachować integralność substancji farmaceutycznych. 4. Przemysł spożywczy: - *Mieszanie składników:* W młynach kulowych okresowych można mieszać i mielić składniki spożywcze, m.in. do produkcji dodatków, aromatów czy innych wyrobów w proszku lub granulacie. 5. Przemysł wydobywczy i przetwórstwo minerałów: - *Mielenie rud:* Młyny kulowe okresowe wykorzystywane są w przemyśle wydobywczym do mielenia minerałów i rud, umożliwiając uzyskanie wymaganej granulacji do dalszych procesów, takich jak separacja czy ekstrakcja minerałów. 6. Przemysł farb i lakierów: - *Dyspersja pigmentów:* W tej branży młyny kulowe okresowe służą do dyspersji pigmentów w formulacjach farb i lakierów. Odpowiedni rozmiar cząstek wpływa bezpośrednio na jakość i wygląd końcowej powłoki. 7. Materiały budowlane: - *Mielenie surowców:* Młyny kulowe okresowe używane są do przygotowania surowców wykorzystywanych w produkcji materiałów budowlanych, np. cementu i betonu. Mielenie takich materiałów jak wapno czy glina umożliwia osiągnięcie wymaganego stopnia rozdrobnienia na dalszych etapach produkcji. 8. Materiały elektroniczne: - *Przetwarzanie proszków ceramicznych:* W branży elektronicznej młyny kulowe okresowe stosuje się do przetwarzania proszków ceramicznych używanych do produkcji komponentów elektronicznych i materiałów izolacyjnych. 9. Badania i rozwój: - *Testowanie materiałów:* W laboratoriach badawczo-rozwojowych młyny kulowe okresowe często wykorzystuje się do testowania i optymalizacji składu materiałów. Umożliwiają one kontrolowaną, małoskalową obróbkę i eksperymenty. 10. Zastosowania niestandardowe: - *Procesy specjalistyczne:* Młyny kulowe okresowe mogą być adaptowane do różnorodnych, wyspecjalizowanych procesów w różnych branżach, tam, gdzie wymagana jest precyzyjna obróbka i mieszanie. Możliwa jest personalizacja parametrów urządzenia zgodnie z wymaganiami aplikacji. Hedpfxoq I N H Ns Adlel Przy korzystaniu z młyna kulowego okresowego należy uwzględnić rodzaj przetwarzanego materiału, żądaną granulację, a także specyficzne wymagania końcowego produktu. Kluczowe jest również przestrzeganie zaleceń producenta oraz utrzymanie odpowiednich warunków pracy dla zapewnienia efektywnego i wydajnego procesu mielenia. Dane techniczne Mamy do wyboru różne opcje dopasowane do indywidualnych potrzeb. W celu uzyskania szczegółowych informacji prosimy o kontakt z naszym zespołem.

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Młyn do mielenia klinkieru cementowego to specjalistyczne urządzenie służące do przemiału twardych, zestalonych grudek klinkieru na drobny proszek, którym jest cement. Obecnie większość cementu jest mielona w młynach kulowych oraz młynach walcowych pionowych, które są bardziej wydajne od tradycyjnych młynów kulowych. Kluczowe cechy i informacje dotyczące młynów do mielenia klinkieru cementowego: 1. Surowce: - Głównym surowcem do produkcji cementu jest klinkier, powstający w wyniku spiekania wapienia oraz gliny. W trakcie mielenia mogą być dodawane dodatki, takie jak gips, popiół lotny czy żużel, by osiągnąć pożądane właściwości produktu. 2. Proces mielenia: - Klinkier i ewentualne dodatki są drobno mielone w młynie, co jest kluczowym etapem wytwarzania cementu, mającym istotny wpływ na końcową jakość produktu. 3. Typy młynów: Hodpfeq Nfbhox Adlel - Młyny kulowe: Tradycyjne młyny kulowe są powszechnie wykorzystywane do mielenia klinkieru. Działają poprzez obracanie cylindra z kulami stalowymi, które miażdżą i rozdrabniają materiał. - Młyny walcowe pionowe (VRM): Technologia młynów walcowych pionowych zyskuje na popularności w mieleniu klinkieru — stosują one obracającą się stół z walcami, które rozgniatają i rozdrabniają klinkier. Młyny te cechują się większą efektywnością energetyczną i zajmują mniej miejsca niż młyny kulowe. 4. Dodatek gipsu: - Gips często dodawany jest w trakcie mielenia w celu regulacji czasu wiązania cementu, zapobiegając zbyt szybkiemu wiązaniu i umożliwiając uzyskanie plastycznej i pompowalnej masy cementowej. 5. Kontrola jakości: - W trakcie mielenia stosuje się systemy kontroli jakości, monitorujące m.in. stopień rozdrobnienia produktu, skład chemiczny oraz inne właściwości, aby finalny produkt spełniał wymagane normy i specyfikacje. 6. Chłodzenie klinkieru: - Przed mieleniem klinkier jest produkowany w piecu przez wypalanie surowców, następnie schładzany przed wprowadzeniem do młyna, aby zapobiec nadmiernemu wzrostowi temperatury podczas mielenia. 7. Odpylanie i ekologia: - W celu ograniczania emisji pyłów i zanieczyszczeń zastosowanie znajdują odpylacze i instalacje ochrony powietrza, co pozwala spełnić wymogi bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska. 8. Pakowanie i składowanie: - Po zmieleniu cement jest zwykle magazynowany w silosach, a następnie pakowany w worki lub wysyłany luzem do odbiorców końcowych czy na budowy. Młyny do mielenia klinkieru cementowego odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji cementu. Postęp technologiczny pozwala na stałą poprawę efektywności oraz zrównoważenia środowiskowego samego procesu mielenia. Dane techniczne Oferujemy różne opcje spełniające indywidualne wymagania – zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 300 kW (407,89 KM), Młyn kulowy do górnictwa i produkcji drobnych proszków: Młyn kulowy to podstawowe urządzenie do mielenia szeroko stosowane w górnictwie, hutnictwie, przemyśle cementowym i chemicznym. Został zaprojektowany do rozdrabniania rud oraz innych materiałów na drobny proszek przez uderzenia i ścieranie pomiędzy stalowymi kulami a mielonym surowcem wewnątrz obracającego się cylindrycznego bębna. W zakładach górniczych młyny kulowe są niezbędne do wzbogacania rud, natomiast w przemyśle proszkowym zapewniają jednorodną granulację i wysoką powierzchnię właściwą materiału do dalszej obróbki. Zasada działania Młyn kulowy pracuje na zasadzie uderzeń i tarcia. Kiedy cylindryczny bęben obraca się wokół swojej osi poziomej, medium mielące – najczęściej stalowe lub ceramiczne kule – zostaje unoszone wzdłuż ściany wewnętrznej dzięki sile odśrodkowej i tarciu. Po osiągnięciu określonej wysokości kule swobodnie opadają, uderzając i miażdżąc znajdujący się poniżej materiał. Powtarzający się ruch rozdrabnia surowiec na drobne cząstki. Proces może być realizowany na sucho lub na mokro, w zależności od zastosowania. Budowa Standardowy młyn kulowy składa się z kilku podstawowych elementów: - Część podająca: Zapewnia równomierny dopływ materiału przez podajnik lub przenośnik ślimakowy. - Część rozładunkowa: Może być typu kratowego (grate) lub przelewowego (overflow), w zależności od metody wydobywania produktu. Hodpfx Asq Ngafodljl - Część obrotowa: Cylindryczny bęben wykonany z blachy stalowej, wyłożony wykładzinami odpornymi na ścieranie. - Układ napędowy: Obejmuje silnik, reduktor, przekładnię oraz układ sterowania elektrycznego. - Medium mielące: Stalowe lub ceramiczne kule o różnych średnicach, zapewniające efektywne mielenie. Projekt wnętrza młyna oraz dobór wielkości kul jest zoptymalizowany pod kątem maksymalnej wydajności mielenia i minimalizacji zużycia energii. Dane techniczne / Typowe parametry: - Ziarno wsadowe: ≤25 mm - Ziarno produktu: 0,074–0,4 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h (w zależności od modelu i twardości materiału) - Prędkość obrotowa bębna: 18–38 obr./min - Moc silnika: 18,5–4500 kW - Materiał wykładziny: Stal manganowa, guma lub stal stopowa - Załadunek kul: 30–45% objętości bębna Tryby pracy: - Mielenie na sucho: Stosowane do materiałów, które muszą pozostać suche, np. klinkier cementowy, wapień, kwarc. - Mielenie na mokro: Powszechne przy wzbogacaniu rud, gdzie woda lub zawiesina (szlam) zwiększa efektywność mielenia i jednorodność produktu. Zastosowanie w górnictwie i produkcji proszków W zakładach górniczych młyny kulowe są używane po wstępnym kruszeniu do dalszego rozdrobnienia rudy i uwolnienia wartościowych minerałów. Stanowią integralną część układów mieląco-rozdrabniających razem z klasyfikatorami, hydrocyklonami i flotacją. Produkt mielony jest klasyfikowany według wielkości, a nadziarno jest przekazywane z powrotem do młyna. Ten układ zamknięty gwarantuje stabilną granulację produktu i efektywne wykorzystanie energii. W produkcji drobnych proszków młyny kulowe wykorzystuje się do wytwarzania m.in. materiałów krzemianowych, proszków ceramicznych, materiałów ogniotrwałych czy surowców chemicznych. Jednorodna granulacja uzyskana w młynie kulowym poprawia jakość produktów i ich właściwości w dalszych procesach. Podsumowanie Młyn kulowy to niezastąpione urządzenie zarówno w górnictwie, jak i przy produkcji drobnych proszków. Jego zdolność do rozdrabniania materiału na drobne, jednorodne cząstki czyni go kluczowym przy wzbogacaniu rud i produkcji przem

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Posiadamy różne rodzaje młynów kulowych, takich jak młyn kulowy wsadowy, młyn prętowy, młyn kulowy cementowy, młyn kulowy górniczy, zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania dalszych informacji zgodnie z określonymi wymaganiami. Hedpfx Adoq I Nw Ielel