Używane Seuthe High Precision Tube Mill 76X3 na sprzedaż (30 652)

Stan: nowe, moc: 55 kW (74,78 KM), Rok budowy: 2026, Kruszarka młotkowa to maszyna wykorzystująca szybkoobrotowe młoty do rozdrabniania i łamania materiałów na mniejsze frakcje. Jest powszechnie stosowana w różnych gałęziach przemysłu, w tym w górnictwie, przemyśle cementowym, budownictwie, metalurgii oraz przetwórstwie chemicznym. Podstawowa zasada działania kruszarki młotkowej polega na zastosowaniu centralnego wirnika z młotami lub ostrzami obracającymi się z dużą prędkością, które uderzają materiał o twardą powierzchnię, powodując jego rozdrobnienie. Kluczowe cechy i elementy typowej kruszarki młotkowej: 1. Wirnik: - Wirnik to centralny element kruszarki młotkowej. Zazwyczaj składa się z wału z przymocowanymi dyskami lub młotami. - Obrót wirnika powoduje odchylanie młotów na zewnątrz i dynamiczne uderzanie w materiał. 2. Młoty: - Młoty są elementami roboczymi zamontowanymi na wirniku. Mogą być przymocowane na stałe lub obrotowo. - Materiał jest rozdrabniany w wyniku oddziaływania uderzeniowego młotów, wykorzystując energię kinetyczną. 3. Korpus (obudowa maszyny): - Obudowa zamyka wirnik i młoty, zapewniając wytrzymałość konstrukcyjną i bezpieczeństwo obsługi. - Korpus utrzymuje również rozdrobniony materiał i kieruje go do wyznaczonego punktu wyładowczego. 4. Ruszt lub sito dolne: - Zamontowany w dolnej części korpusu kruszarki ruszt lub sito kontroluje wielkość uzyskiwanej frakcji, umożliwiając przejście mniejszym cząstkom, natomiast większe pozostają wewnątrz do dalszego kruszenia. 5. Płyta uderzeniowa: - Zamontowana w pobliżu dna kruszarki płyta uderzeniowa absorbuje energię uderzeń młotów, chroniąc korpus przed nadmiernym zużyciem. 6. Układ napędowy: - Kruszarka młotkowa napędzana jest silnikiem połączonym z wirnikiem za pomocą pasa napędowego lub sprzęgła. - Silnik zapewnia niezbędną moc do obracania wirnika i uruchamiania młotów. 7. Regulowany wylot materiału: - Niektóre modele kruszarek młotkowych umożliwiają regulację wielkości wyjściowej frakcji poprzez ustawienie szczeliny między płytą uderzeniową a młotami. 8. Zastosowania: - Kruszarki młotkowe stosowane są do rozdrabniania takich materiałów jak węgiel, wapień, gips, kruszywa oraz różne minerały. Psdpfx Amjq I Nxdorjpr - Powszechnie wykorzystuje się je w górnictwie do wstępnego i wtórnego rozdrabniania rudy. - W przemyśle cementowym młotkowe kruszarki służą do przygotowania wapienia i innych materiałów przed procesem produkcji surowców. 9. Konserwacja i bezpieczeństwo: - Regularna obsługa techniczna jest niezbędna do zapewnienia wydajnej pracy kruszarki młotkowej. Obejmuje to kontrolę i wymianę zużytych młotów, inspekcję wirnika oraz smarowanie elementów ruchomych. - Typowe zabezpieczenia to drzwiczki rewizyjne oraz osłony bezpieczeństwa, które chronią przed wypadkami podczas obsługi i konserwacji. Parametry techniczne (przykładowa seria MINGYUAN): Model, Maks. wielkość ziarna zasilającego, Wydajność (t/h), Moc silnika (kW), Obroty wirnika (obr/min) Mała (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1 000 Średnia (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Ciężka (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Ciężka młotkowa (PC-Heavy), ≤1 200mm, 500 – 1 000+, 400 – 1 000, obroty zmienne

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Ceramiczny młyn kulowy, zwany również młynem wsadowym, służy do precyzyjnego mielenia surowców takich jak skaleń, kwarc, glina oraz rudy. Ceramiczny młyn kulowy jest wykorzystywany głównie do mieszania materiałów, mielenia, uzyskiwania jednolitej drobności produktu oraz oszczędności energii. Może pracować zarówno w trybie suchym, jak i mokrym. W zależności od potrzeb produkcji istnieje możliwość zastosowania różnych typów wykładzin wewnętrznych. Drobność zmielonego materiału jest kontrolowana przez czas mielenia. Zasada działania ceramicznego młyna kulowego: Podczas pracy młyna kule stalowe wewnątrz bębna unoszą się wraz z bębnem na określoną wysokość, po czym opadają wraz z materiałem, powodując skuteczne mielenie. Ppsdpfxjvzx Aus Amror Działanie młyna ceramicznego typu wsadowego polega na tym, że proces mielenia odbywa się cyklicznie wewnątrz cylindra. Podczas obrotu cylindra materiał wraz z kulami wznosi się, a następnie opada pod wpływem siły grawitacji. Na kule działają dwie siły – jedna styczna, a druga przeciwległa do średnicy kul, powstająca podczas zsuwania się kul. Wynikające z tego momenty sił powodują powstawanie zróżnicowanego tarcia, a kule poruszają się po osi cylindra i opadają, generując silną siłę uderzeniową, która skutecznie rozdrabnia wsad. Proces mielenia w młynie ceramicznym zachodzi w wyniku połączonego oddziaływania siły ścinania, uderzenia i zgniatania. Ceramiczny młyn kulowy, przeznaczony do pracy przerywanej (intermittentnej), w układzie mokrym, służy do precyzyjnego mielenia i mieszania materiałów takich jak skaleń, kwarc czy surowce ceramiczne. Odpady i szlam mogą być odprowadzane przez sito o oczkach do 1000 mikronów. Dla uzyskania najwyższej efektywności oraz korzyści ekonomicznych wsad musi być wstępnie rozdrobniony do odpowiedniej granulacji. Młyn cementowy to kluczowe urządzenie w procesie mielenia klinkieru cementowego po jego wstępnym rozdrobnieniu. Najczęściej wykorzystywany jest w przemyśle wyrobów cementowo-krzemianowych. Po latach rozwoju oferujemy szereg młynów cementowych o różnych parametrach, odpowiadających zróżnicowanym potrzebom klientów. Cechy młyna cementowego: Nasz zakład stosuje odpowiednie układy napędowe (napęd krawędziowy oraz centralny) w zależności od specyfikacji. Cylinder wyposażony jest w nowoczesne, stopniowane wykładziny zwiększające powierzchnię mielenia, które są łatwe w konserwacji i wymianie. Nowo zaprojektowana komorowa struktura młyna posiada elastyczne oraz stałe łopatki podnoszące, również szybko instalowane i naprawiane. Dane techniczne: Dostępne są różne modele i opcje w zależności od wymagań – prosimy o kontakt w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 7,5 kW (10,20 KM), Młyny kulowe okresowe znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, wszędzie tam, gdzie wymagane jest przetwarzanie materiałów w zamkniętych partiach. Ich uniwersalność sprawia, że są odpowiednie do szerokiego zakresu aplikacji. Oto najczęstsze zastosowania młynów kulowych okresowych: 1. Przemysł ceramiczny: - *Przygotowanie szkliwa:* Młyny kulowe okresowe są szeroko stosowane w przemyśle ceramicznym do przygotowywania szkliw. Surowce takie jak skaleń, kwarc i glina są mielone wraz z kulami ceramicznymi w celu uzyskania pożądanej granulacji dla formulacji szkliwa. 2. Przemysł chemiczny: - *Mielenie materiałów:* Młyny kulowe okresowe wykorzystuje się do mielenia i mieszania różnych materiałów chemicznych, w tym pigmentów, barwników oraz innych chemikaliów specjalistycznych, gdzie kluczowa jest precyzyjna kontrola wielkości cząstek. 3. Farmaceutyka: - *Formulacja leków:* W przemyśle farmaceutycznym młyny kulowe okresowe służą do mielenia i mieszania proszków potrzebnych do tworzenia formulacji leków. Kontrolowane warunki pracy tych urządzeń pozwalają zachować integralność substancji farmaceutycznych. 4. Przemysł spożywczy: - *Mieszanie składników:* W młynach kulowych okresowych można mieszać i mielić składniki spożywcze, m.in. do produkcji dodatków, aromatów czy innych wyrobów w proszku lub granulacie. 5. Przemysł wydobywczy i przetwórstwo minerałów: - *Mielenie rud:* Młyny kulowe okresowe wykorzystywane są w przemyśle wydobywczym do mielenia minerałów i rud, umożliwiając uzyskanie wymaganej granulacji do dalszych procesów, takich jak separacja czy ekstrakcja minerałów. 6. Przemysł farb i lakierów: - *Dyspersja pigmentów:* W tej branży młyny kulowe okresowe służą do dyspersji pigmentów w formulacjach farb i lakierów. Odpowiedni rozmiar cząstek wpływa bezpośrednio na jakość i wygląd końcowej powłoki. Pjdpfxjq I N H Ne Amrjpr 7. Materiały budowlane: - *Mielenie surowców:* Młyny kulowe okresowe używane są do przygotowania surowców wykorzystywanych w produkcji materiałów budowlanych, np. cementu i betonu. Mielenie takich materiałów jak wapno czy glina umożliwia osiągnięcie wymaganego stopnia rozdrobnienia na dalszych etapach produkcji. 8. Materiały elektroniczne: - *Przetwarzanie proszków ceramicznych:* W branży elektronicznej młyny kulowe okresowe stosuje się do przetwarzania proszków ceramicznych używanych do produkcji komponentów elektronicznych i materiałów izolacyjnych. 9. Badania i rozwój: - *Testowanie materiałów:* W laboratoriach badawczo-rozwojowych młyny kulowe okresowe często wykorzystuje się do testowania i optymalizacji składu materiałów. Umożliwiają one kontrolowaną, małoskalową obróbkę i eksperymenty. 10. Zastosowania niestandardowe: - *Procesy specjalistyczne:* Młyny kulowe okresowe mogą być adaptowane do różnorodnych, wyspecjalizowanych procesów w różnych branżach, tam, gdzie wymagana jest precyzyjna obróbka i mieszanie. Możliwa jest personalizacja parametrów urządzenia zgodnie z wymaganiami aplikacji. Przy korzystaniu z młyna kulowego okresowego należy uwzględnić rodzaj przetwarzanego materiału, żądaną granulację, a także specyficzne wymagania końcowego produktu. Kluczowe jest również przestrzeganie zaleceń producenta oraz utrzymanie odpowiednich warunków pracy dla zapewnienia efektywnego i wydajnego procesu mielenia. Dane techniczne Mamy do wyboru różne opcje dopasowane do indywidualnych potrzeb. W celu uzyskania szczegółowych informacji prosimy o kontakt z naszym zespołem.

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Młyn do mielenia klinkieru cementowego to specjalistyczne urządzenie służące do przemiału twardych, zestalonych grudek klinkieru na drobny proszek, którym jest cement. Obecnie większość cementu jest mielona w młynach kulowych oraz młynach walcowych pionowych, które są bardziej wydajne od tradycyjnych młynów kulowych. Kluczowe cechy i informacje dotyczące młynów do mielenia klinkieru cementowego: 1. Surowce: - Głównym surowcem do produkcji cementu jest klinkier, powstający w wyniku spiekania wapienia oraz gliny. W trakcie mielenia mogą być dodawane dodatki, takie jak gips, popiół lotny czy żużel, by osiągnąć pożądane właściwości produktu. 2. Proces mielenia: - Klinkier i ewentualne dodatki są drobno mielone w młynie, co jest kluczowym etapem wytwarzania cementu, mającym istotny wpływ na końcową jakość produktu. 3. Typy młynów: - Młyny kulowe: Tradycyjne młyny kulowe są powszechnie wykorzystywane do mielenia klinkieru. Działają poprzez obracanie cylindra z kulami stalowymi, które miażdżą i rozdrabniają materiał. - Młyny walcowe pionowe (VRM): Technologia młynów walcowych pionowych zyskuje na popularności w mieleniu klinkieru — stosują one obracającą się stół z walcami, które rozgniatają i rozdrabniają klinkier. Młyny te cechują się większą efektywnością energetyczną i zajmują mniej miejsca niż młyny kulowe. 4. Dodatek gipsu: - Gips często dodawany jest w trakcie mielenia w celu regulacji czasu wiązania cementu, zapobiegając zbyt szybkiemu wiązaniu i umożliwiając uzyskanie plastycznej i pompowalnej masy cementowej. 5. Kontrola jakości: - W trakcie mielenia stosuje się systemy kontroli jakości, monitorujące m.in. stopień rozdrobnienia produktu, skład chemiczny oraz inne właściwości, aby finalny produkt spełniał wymagane normy i specyfikacje. 6. Chłodzenie klinkieru: - Przed mieleniem klinkier jest produkowany w piecu przez wypalanie surowców, następnie schładzany przed wprowadzeniem do młyna, aby zapobiec nadmiernemu wzrostowi temperatury podczas mielenia. 7. Odpylanie i ekologia: - W celu ograniczania emisji pyłów i zanieczyszczeń zastosowanie znajdują odpylacze i instalacje ochrony powietrza, co pozwala spełnić wymogi bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska. Pjdpfxjq Nfbhe Amrspr 8. Pakowanie i składowanie: - Po zmieleniu cement jest zwykle magazynowany w silosach, a następnie pakowany w worki lub wysyłany luzem do odbiorców końcowych czy na budowy. Młyny do mielenia klinkieru cementowego odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji cementu. Postęp technologiczny pozwala na stałą poprawę efektywności oraz zrównoważenia środowiskowego samego procesu mielenia. Dane techniczne Oferujemy różne opcje spełniające indywidualne wymagania – zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 300 kW (407,89 KM), Młyn kulowy do górnictwa i produkcji drobnych proszków: Młyn kulowy to podstawowe urządzenie do mielenia szeroko stosowane w górnictwie, hutnictwie, przemyśle cementowym i chemicznym. Został zaprojektowany do rozdrabniania rud oraz innych materiałów na drobny proszek przez uderzenia i ścieranie pomiędzy stalowymi kulami a mielonym surowcem wewnątrz obracającego się cylindrycznego bębna. W zakładach górniczych młyny kulowe są niezbędne do wzbogacania rud, natomiast w przemyśle proszkowym zapewniają jednorodną granulację i wysoką powierzchnię właściwą materiału do dalszej obróbki. Zasada działania Młyn kulowy pracuje na zasadzie uderzeń i tarcia. Kiedy cylindryczny bęben obraca się wokół swojej osi poziomej, medium mielące – najczęściej stalowe lub ceramiczne kule – zostaje unoszone wzdłuż ściany wewnętrznej dzięki sile odśrodkowej i tarciu. Po osiągnięciu określonej wysokości kule swobodnie opadają, uderzając i miażdżąc znajdujący się poniżej materiał. Powtarzający się ruch rozdrabnia surowiec na drobne cząstki. Proces może być realizowany na sucho lub na mokro, w zależności od zastosowania. Budowa Standardowy młyn kulowy składa się z kilku podstawowych elementów: - Część podająca: Zapewnia równomierny dopływ materiału przez podajnik lub przenośnik ślimakowy. - Część rozładunkowa: Może być typu kratowego (grate) lub przelewowego (overflow), w zależności od metody wydobywania produktu. - Część obrotowa: Cylindryczny bęben wykonany z blachy stalowej, wyłożony wykładzinami odpornymi na ścieranie. - Układ napędowy: Obejmuje silnik, reduktor, przekładnię oraz układ sterowania elektrycznego. - Medium mielące: Stalowe lub ceramiczne kule o różnych średnicach, zapewniające efektywne mielenie. Projekt wnętrza młyna oraz dobór wielkości kul jest zoptymalizowany pod kątem maksymalnej wydajności mielenia i minimalizacji zużycia energii. Dane techniczne / Typowe parametry: - Ziarno wsadowe: ≤25 mm - Ziarno produktu: 0,074–0,4 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h (w zależności od modelu i twardości materiału) - Prędkość obrotowa bębna: 18–38 obr./min - Moc silnika: 18,5–4500 kW - Materiał wykładziny: Stal manganowa, guma lub stal stopowa Ppedpfx Amjq Ngafsrsr - Załadunek kul: 30–45% objętości bębna Tryby pracy: - Mielenie na sucho: Stosowane do materiałów, które muszą pozostać suche, np. klinkier cementowy, wapień, kwarc. - Mielenie na mokro: Powszechne przy wzbogacaniu rud, gdzie woda lub zawiesina (szlam) zwiększa efektywność mielenia i jednorodność produktu. Zastosowanie w górnictwie i produkcji proszków W zakładach górniczych młyny kulowe są używane po wstępnym kruszeniu do dalszego rozdrobnienia rudy i uwolnienia wartościowych minerałów. Stanowią integralną część układów mieląco-rozdrabniających razem z klasyfikatorami, hydrocyklonami i flotacją. Produkt mielony jest klasyfikowany według wielkości, a nadziarno jest przekazywane z powrotem do młyna. Ten układ zamknięty gwarantuje stabilną granulację produktu i efektywne wykorzystanie energii. W produkcji drobnych proszków młyny kulowe wykorzystuje się do wytwarzania m.in. materiałów krzemianowych, proszków ceramicznych, materiałów ogniotrwałych czy surowców chemicznych. Jednorodna granulacja uzyskana w młynie kulowym poprawia jakość produktów i ich właściwości w dalszych procesach. Podsumowanie Młyn kulowy to niezastąpione urządzenie zarówno w górnictwie, jak i przy produkcji drobnych proszków. Jego zdolność do rozdrabniania materiału na drobne, jednorodne cząstki czyni go kluczowym przy wzbogacaniu rud i produkcji przem

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Posiadamy różne rodzaje młynów kulowych, takich jak młyn kulowy wsadowy, młyn prętowy, młyn kulowy cementowy, młyn kulowy górniczy, zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania dalszych informacji zgodnie z określonymi wymaganiami. Pedpfx Amjq I Nw Iorjpr

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego 🏗️ Wprowadzenie do młyna cementowego i młyna do mielenia ultradrobnego W świecie budownictwa i przetwórstwa materiałów uzyskanie odpowiedniego rozmiaru cząstek jest niezbędne. Przedstawiamy młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego — dwie kluczowe maszyny zaprojektowane w celu zapewnienia doskonałej wydajności mielenia w produkcji cementu i materiałów ultradrobnych. Przyjrzyjmy się bliżej ich funkcjom i zastosowaniom! 💼 🔥 Czym jest młyn cementowy? Pjdpfx Asq Nyydsmrjpr Młyn cementowy to kluczowy element wyposażenia w produkcji cementu. Mieli klinkier, gips i inne dodatki w celu wytworzenia drobnego proszku cementowego. Ta maszyna zapewnia optymalną wielkość cząstek dla wysokiej jakości cementu, niezbędnego do budowy solidnych konstrukcji. 🚀 🔧 Czym jest młyn do mielenia ultradrobnego? Młyn do mielenia ultradrobnego jest przeznaczony do produkcji niezwykle drobnych proszków z różnych surowców, takich jak minerały, chemikalia i odpady przemysłowe. Działa z wysoką wydajnością, dostarczając ultradrobne materiały do zaawansowanych zastosowań, takich jak powłoki, tworzywa sztuczne i ceramika. 🌟 💼 Główne korzyści z używania młyna cementowego i ultradrobnego młyna mielącego 1. Wysoka wydajność: Oba młyny są zaprojektowane tak, aby zapewnić maksymalną wydajność, zapewniając szybkie czasy przetwarzania i zmniejszone zużycie energii. 🌿💡 2. Doskonała wydajność mielenia: Uzyskaj spójne, wysokiej jakości wyniki z precyzyjną kontrolą nad wielkością cząstek. 🏭 3. Wszechstronność: Nadaje się do szerokiej gamy materiałów, co czyni je niezbędnymi w różnych zastosowaniach przemysłowych. 🌳 4. Trwałość i niezawodność: Zbudowane z wytrzymałych materiałów, młyny te oferują długotrwałą wydajność w wymagających środowiskach przemysłowych. 💪 📈 Zastosowania w przemyśle Zastosowania młyna cementowego: 1. Produkcja cementu: Niezbędne do produkcji wysokiej jakości cementu na potrzeby projektów budowlanych. 2. Rozwój infrastruktury: używany do tworzenia betonu na drogi, mosty i budynki. Zastosowania młyna do mielenia ultradrobnego: 1. Przetwarzanie minerałów: produkcja ultradrobnych proszków do zaawansowanych zastosowań materiałowych. 2. Produkcja chemiczna: używany do tworzenia drobnych chemikaliów do różnych procesów przemysłowych. 3. Zastosowania środowiskowe: mielenie odpadów przemysłowych w celu recyklingu i ponownego wykorzystania. ♻️ 🌟 Wnioski Niezależnie od tego, czy zajmujesz się budownictwem, przetwarzaniem materiałów czy zaawansowaną produkcją, młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego to niezbędne narzędzia. Ich wydajność, wszechstronność i doskonała wydajność sprawiają, że są cennym dodatkiem do każdej linii produkcyjnej. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się więcej o tych innowacyjnych maszynach i o tym, jak mogą zrewolucjonizować Twoje operacje! 📞

Stan: nowe, rodzaj paliwa: elektryczny, Rok budowy: 2026, numer maszyny/pojazdu: 2700x4500, Wyposażenie: niski poziom hałasu, Główne parametry techniczne młyna kulowego Średnica bębna: 2400 mm Długość bębna: 4500 mm Moc silnika: 320 kW Maksymalny rozmiar wejściowy: 25 mm Wydajność: 35-60 t/h Waga: 72 tony Ładowanie kulek: 30 ton Oprócz tego modelu mamy również inne modele, takie jak 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000 mm i tak dalej, a także możemy zaoferować usługę klientyzacji, możemy również zapewnić kompletne rozwiązanie do szlifowania dla różnych gałęzi przemysłu, takich jak cement, kwarc, zakład wzbogacania rudy i tak dalej, zapraszamy do kontaktu z nami, aby uzyskać więcej informacji. Młyn kulowy to popularna maszyna do mielenia używana do mielenia i mieszania materiałów do wykorzystania w przetwórstwie minerałów, w tym do wydobywania rudy i produkcji krzemionki (dwutlenku krzemu). Jeśli chodzi o wydobycie rudy i mielenie krzemionki, charakterystyka rudy i wymagania dotyczące produktu końcowego będą odgrywać kluczową rolę w wyborze odpowiedniego młyna kulowego. Oto kilka uwag dotyczących stosowania młyna kulowego w górnictwie rud i mieleniu krzemionki: 1. Charakterystyka rudy: - Twardość: Twardość rudy określa typ młyna kulowego, który jest najbardziej odpowiedni. Twardsze rudy mogą wymagać bardziej wytrzymałego i odpornego na zużycie młyna kulowego. - Rozkład wielkości cząstek: Początkowy rozmiar cząstek rudy wpływa na proces mielenia. Różne rudy mogą wymagać różnych podejść do osiągnięcia pożądanego rozmiaru cząstek. 2. Mielenie krzemionki: - Zawartość krzemionki: Jeśli głównym celem jest mielenie krzemionki, ważne jest, aby wziąć pod uwagę początkową zawartość krzemionki i pożądany ostateczny rozmiar cząstek. Mielenie krzemionki często wymaga szczególnej uwagi, aby zapobiec nadmiernemu zużyciu sprzętu mielącego. 3. Typ młyna kulowego: - Przelewowy a rusztowy: Rodzaj wylotu z młyna kulowego może mieć wpływ na produkt końcowy i wydajność mielenia. Młyny przelewowe są zwykle używane do większości zastosowań mielenia, podczas gdy młyny z rusztem wyładowczym są bardziej odpowiednie dla niektórych rodzajów rud. 4. Rozmiar i wydajność młyna: - Średnica i długość młyna: Rozmiar młyna kulowego powinien być dobrany w oparciu o ilość mielonego materiału i pożądaną przepustowość. Ppjdpfoq Igiijx Amrer - Wydajność: Upewnij się, że wybrany młyn kulowy ma wydajność pozwalającą na efektywne przetwarzanie wymaganej ilości materiału. 5. Środki mielące: - Materiał i rozmiar: Wybór mediów mielących (kulek lub walców) i ich wielkości zależy od twardości rudy i pożądanej końcowej wielkości cząstek. Różne materiały mielące mogą wpływać na czystość krzemionki podczas mielenia. 6. Wykładziny i pomoce do podnoszenia: - Wykładziny: Należy wziąć pod uwagę rodzaj wykładzin stosowanych w młynie kulowym w celu ochrony płaszcza i optymalizacji procesu mielenia. - Podnośniki: Niektóre młyny wykorzystują urządzenia wspomagające podnoszenie, aby wzmocnić proces mielenia i promować lepsze mieszanie materiału. 7. Systemy sterowania i monitorowania: - Automatyzacja: Wykorzystanie systemów sterowania do automatyzacji procesu mielenia i zapewnienia optymalnej wydajności. - Monitorowanie: Regularne monitorowanie procesu mielenia w celu dostosowania parametrów w razie potrzeby, aby zapewnić spójne i wydajne działanie. 8. Środki bezpieczeństwa: - Systemy bezpieczeństwa: Wdrożenie funkcji bezpieczeństwa w celu ochrony personelu i sprzętu podczas pracy. Należy zawsze przestrzegać zaleceń i wytycznych producenta dotyczących obsługi i konserwacji, aby zapewnić bezpieczne i wy

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Bardzo drobny młyn kulowy to rodzaj maszyny do mielenia, która służy do rozdrabniania materiałów na bardzo drobne cząstki. Ten typ młyna kulowego ma pewne charakterystyczne cechy, które sprawiają, że jest on szczególnie odpowiedni do przetwarzania nawet najtwardszych materiałów przy niskim zanieczyszczeniu i minimalnym zużyciu. Jest on powszechnie stosowany w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle farmaceutycznym, mineralnym, pigmentów i chemicznym, do produkcji mikroproszku lub nanocząstek. Oto kilka kluczowych cech i rozważań dotyczących superdrobnego młyna kulowego do mikroproszku: 1. Wysoka wydajność mielenia: Młyny kulowe Superfine są zaprojektowane tak, aby osiągnąć wysoką wydajność mielenia poprzez wykorzystanie mediów mielących o stosunkowo niewielkich rozmiarach, co prowadzi do dużej powierzchni do mielenia. 2. Precyzyjne sterowanie: Młyny te są często wyposażone w zaawansowane systemy sterowania do regulacji parametrów, takich jak prędkość obrotowa, temperatura i czas mielenia, umożliwiając precyzyjną kontrolę nad rozkładem wielkości cząstek. 3. Specjalistyczna konstrukcja: Młyn jest zazwyczaj zaprojektowany w taki sposób, aby zminimalizować zanieczyszczenie, na przykład przy użyciu materiałów odpornych na zużycie i korozję. Niektóre młyny posiadają również systemy chłodzenia zapobiegające przegrzaniu podczas procesu mielenia. 4. Różnorodność materiałów: Młyny kulowe Superfine mogą pracować z szeroką gamą materiałów, w tym zarówno z substancjami kruchymi, jak i włóknistymi. Są one często używane do mielenia twardych materiałów, które wymagają drobnego mielenia, takich jak ceramika, minerały lub pigmenty. 5. Redukcja rozmiaru do poziomu mikro lub nano: Głównym celem superdrobnego młyna kulowego jest zmniejszenie wielkości cząstek do poziomu mikro lub nawet nano. Osiąga się to dzięki intensywnemu mieleniu, które zachodzi w młynie. 6. System klasyfikatora: Niektóre superdrobnoziarniste młyny kulowe zawierają system klasyfikatora, który pozwala na bardziej precyzyjną kontrolę rozkładu wielkości cząstek. Pozwala to na oddzielenie drobnych cząstek od grubszych podczas procesu mielenia. 7. Praca wsadowa lub ciągła: W zależności od konkretnej konstrukcji, młyny te mogą pracować w trybie wsadowym lub ciągłym, oferując elastyczność w zależności od wymagań produkcyjnych. 8. Środki bezpieczeństwa: Młyny mogą być wyposażone w funkcje bezpieczeństwa, takie jak systemy monitorowania i kontroli zapobiegające przeciążeniu, przegrzaniu lub innym potencjalnym problemom podczas pracy. Psdpfx Aeq Nf Uwemropr Wybierając najdrobniejszy młyn kulowy do produkcji mikroproszku, należy wziąć pod uwagę specyficzne wymagania aplikacji, charakterystykę materiałów, z którymi pracujesz oraz pożądany końcowy rozkład wielkości cząstek. Zawsze należy przestrzegać wytycznych producenta dotyczących obsługi, konserwacji i bezpieczeństwa, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość sprzętu.

Stan: dobry, jak nowy (używany), Rok budowy: 2026, godziny pracy: 72 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: MT100SP, długość toczenia: 350 mm, średnica toczenia nad suportem poprzecznym: 380 mm, średnica toczenia: 350 mm, moc silnika wrzeciona: 12 000 W, prędkość wrzeciona (min.): 50 obr./min, prędkość wrzeciona (maks.): 4 000 obr./min, przelot wrzeciona: 50 mm, Tokarka do twardego toczenia o wysokiej precyzji Opcje automatycznego załadunku i rozładunku oraz pomiaru Bardzo wysoka dokładność 0,0001 mm Technologia hydrostatyczna Ppedpfx Amsvl S Dyjrsr Bicie wrzeciona 0,15 μm Dokładność pozycjonowania osi X/Z 1 μm Powtarzalność pozycjonowania osi X/Z 0,2 μm Rozdzielczość systemu 0,01 μm Gwarancja jakości

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2008, godziny pracy: 3 858 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, długość toczenia: 705 mm, średnica toczenia: 275 mm, przebieg osi X: 260 mm, przesuw osi Z: 795 mm, model sterownika: MSX-850III, SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Przesuw osi X: 260 mm Przesuw osi Z: 795 mm Długość toczenia: 705 mm Maks. średnica toczenia: 275 mm Średnica toczenia nad łożem: 923,8 mm Średnica toczenia nad suportem poprzecznym: 755 mm Średnica pręta roboczego: 80 mm Górna wieża narzędziowa Liczba pozycji narzędziowych: 12 Główne wrzeciono Prędkość obrotowa wrzeciona: 4 000 obr./min Moc napędu wrzeciona: 18,5/18,5/15 kW (10 min/30 min/ciągła) Końcówka wrzeciona: JIS A2-8 Pjdpfx Amjyz Aq Iorjpr Końcówka do podtrzymywania Przesuw pinoli konika: 734 mm Stożek: MT5 SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie CNC: MSX-850III Wymiary i waga Wymiary (dł. x szer. x wys.): 3.100 x 1.922 x 2.120 mm Waga: 5.800 kg Godziny pracy Godziny pracy głównego wrzeciona: 3.858 h Godziny pod napięciem: 21.543 WYPOSAŻENIE Transporter wiórów Ramię pomiarowe narzędzi

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1994, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 14219, przebieg osi X: 1 250 mm, przesuw osi Y: 900 mm, przesuw osi Z: 560 mm, średnica wrzeciona: 75 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 1 800 obr./min, Z cyfrowym wyświetlaczem przesuwów! DANE TECHNICZNE Oś X: 1.250 mm Oś Y: 900 mm Oś Z (lub oś W): 560 mm Średnica wrzeciona: 75 mm Pjdpfjy Emq Tox Amrspr Obroty wrzeciona: 18-1.800 obr./min Wymiary stołu: 950 mm x 950 mm DANE MASZYNY Waga: 10.000 kg WYPOSAŻENIE Akcesoria widoczne na zdjęciach, w tym narzędzia, szafy narzędziowe i przyrządy mocujące.

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2005, godziny pracy: 19 229 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 8043943123C, długość toczenia: 1 050 mm, średnica toczenia: 465 mm, przebieg osi X: 300 mm, przesuw osi Z: 1 050 mm, model sterownika: Siemens 840 D, DANE TECHNICZNE Psdpjy D I Ttofx Amrepr Średnica toczenia: 465 mm Długość toczenia: 1.050 mm Średnica przy toczeniu: 680 mm Średnica uchwytu: 325 mm Przejazd w osi X: 300 mm Przejazd w osi Z: 1.050 mm Zakres obrotów: 3.500 obr./min Posuw szybki X/Z: 30 m/min SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: Siemens 840 D Liczba pozycji narzędziowych: 12 pozycji Uchwyt narzędziowy: VDI 40 Waga: 7.500 kg Godziny pracy Godziny wrzeciona: 19.229 h Godziny włączenia: 81.347 h Uwaga: Maszynę można obejrzeć pod napięciem po wcześniejszym uzgodnieniu.

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2010, godziny pracy: 5 002 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, długość toczenia: 424 mm, średnica toczenia: 370 mm, przebieg osi X: 380 mm, przepust belki: 52 mm, model sterownika: FANUC FS-31iA5 (MAPPS 4), SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Długość toczenia: 424 mm Maksymalna średnica toczenia: 370 mm (270 mm z drugim rewolwerem) Przelot wrzeciona: 52 mm Wrzeciono tokarsko-frezarskie Specyfikacja pełnej indeksacji: Tak Przejazd osi X: 380 mm Przejazd osi Y: ± 105 mm Przejazd osi Z: 460 + 155 mm (ATC) Oś B: ± 120º Prędkość obrotowa wrzeciona: 12.000 obr/min Moc napędu: 9/5,5 kW Magazyn narzędzi Liczba miejsc w magazynie: 38 Uchwyt narzędziowy: Capto C5 Maksymalna długość narzędzia: 250 mm (210 mm dla narzędzi poniżej Ø70 mm) Maksymalna średnica narzędzia: Ø70/Ø130 mm (z/sąsiednimi narzędziami/bez) Maksymalna masa narzędzia: 5 kg Dolny rewolwer Przejazd osi X: 155 mm Przejazd osi Z: 610 mm Liczba pozycji narzędziowych: 10 Prędkość obrotowa narzędzi napędzanych: 6.000 obr/min Moc napędu narzędzi napędzanych: 1,5/1,2 kW Główne wrzeciono Prędkość obrotowa wrzeciona: 6.000 obr/min Moc napędu: 11/7,5 kW Otwór wrzeciona: 73 mm Ppsdpfx Asy Edc Hemrsr Typ uchwytu: uchwyt przelotowy (8") Producent: KITAGAWA Nos wrzeciona: JIS A2-5 Maksymalny moment obrotowy: 223 Nm Wrzeciono przeciwległe (subwrzeciono) Prędkość obrotowa wrzeciona: 1.000 obr/min Oś BW: 4 stałe pozycje, 0º, -30º, -180º (-225º dla wysuwu na taśmociąg, jeśli istnieje) SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: FANUC FS-31iA5 (MAPPS 4) Znamionowa moc przyłączeniowa: 39,24 kVA Wymiary i waga Wymiary (D x S x W): 2.705 x 2.425 x 2.385 mm Waga: 8.800 kg Czasy pracy Pod napięciem: 54.061 godz. Czas pracy wrzeciona 1: 9.813 godz. Czas pracy wrzeciona 2: 5.002 godz. WYPOSAŻENIE Przenośnik wiórów Lampa sygnalizacyjna Pompa wysokociśnieniowa Dmuchawa powietrzna poza wrzecionem Podwójny pedał nożny do wrzeciona głównego i przeciwległego

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2015, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 5752, przebieg osi X: 1 250 mm, przesuw osi Y: 540 mm, przesuw osi Z: 520 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 2 000 obr./min, długość stołu: 1 800 mm, DANE TECHNICZNE Ppodjy Avvaepfx Amrjr Przesuw osi X: 1.250 mm Przesuw osi Y: 540 mm Przesuw osi Z: 520 mm Moc wrzeciona głównego: 7,5 kW Prędkość obrotowa wrzeciona: 275 - 2.000 obr./min Długość stołu: 1.800 mm Szerokość stołu: 400 mm DANE MASZYNY Producent sterowania: Heidenhain Liczba osi: 3 Uchwyt narzędziowy: BT50 Moc: 12,0 kW Wymiary i masa Wymiary (D x S x W): 2100 x 2100 x 2200 mm Masa: 3.600 kg WYPOSAŻENIE Narzędzia

Stan: bardzo dobry (używany), Rok budowy: 1990, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 1 600 mm, przesuw osi Y: 920 mm, przesuw osi Z: 950 mm, średnica wrzeciona: 128 mm, model sterownika: HEIDENHAIN iTNC530, Maszyna została poddana remontowi i modernizacji w 2005 roku. W 2025 roku przeprowadzono naprawy. W ramach prac wykonano: - Czyszczenie maszyny - Przegląd i ustawienie geometrii maszyny - Przegląd funkcjonalności maszyny - Przegląd instalacji elektrycznej - Przegląd hydrauliki i systemu smarowania - Eliminacja luzów i optymalizacja napędu - Wymiana zgarniaczy prowadnic ślizgowych - Naprawa osłony teleskopowej - Przegląd układu chłodzenia narzędzi CHOV-K 10 bar - Przegląd zmieniacza narzędzi AVN40 Ppjdpfoy Edl Uox Amrjr DANE TECHNICZNE Średnica wrzeciona roboczego: 128,57 mm Uchwyt mocujący: 50 ISO Zakres obrotów wrzeciona: 5.000 obr./min Przejazd w osi X: 1.600 mm Przejazd w osi Y: 920 mm Przejazd w osi Z: 950 mm Powierzchnia mocowania stołu: 850 x 850 mm (850 x 1600 mm, łącznie z dodatkowymi wspornikami) Obciążalność stołu: 3.000 kg DANE MASZYNY Sterowanie: HEIDENHAIN iTNC530 WYPOSAŻENIE - Handwheel (ręczne koło sterujące) - Silniki i napędy SIEMENS - Stół CNC - pełne sterowanie osi B - CHOV-K 10 bar - chłodzenie przez oś wrzeciona – emulsja - ATC40 - automatyczny zmieniacz narzędzi - Obudowa pulpitu sterowniczego chroniąca przed wiórami i wodą - Osłona przedmiotu obrabianego

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1983, godziny pracy: 8 529 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 1 200 mm, przesuw osi Y: 1 120 mm, przesuw osi Z: 950 mm, obciążenie stołu: 3 000 kg, średnica wrzeciona: 100 mm, Maszyna została zmodernizowana i wyremontowana w 2002 roku! SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Średnica wrzeciona roboczego: 100 mm Zakres prędkości obrotowej wrzeciona: 1800 obr/min Stożek wrzeciona: ISO 50 Posuw wrzeciona (oś W): 630 mm Przesuw w osi X: 1200 mm Przesuw w osi Y: 1120 mm Przesuw w osi Z: 950 mm Powierzchnia stołu: 1000 mm x 1120 mm Nośność stołu: 3000 kg SZCZEGÓŁY MASZYNY System sterowania: HEIDENHAIN TNC426 Silniki i napędy: SIEMENS Godziny pracy (na podstawie wskazań licznika) Godziny załączenia sterowania: 37 038 h Godziny pracy maszyny: 30 987 h Czas pracy programu: 8 529 h Psdpfx Amsy Edgfsrjpr Czas pracy wrzeciona: 12 156 h WYPOSAŻENIE Pokrętło ręczne: HR410

Stan: gotowy do pracy (używany), Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 5 300 mm, przesuw osi Y: 1 500 mm, przesuw osi Z: 2 000 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 1 800 obr./min, długość stołu: 7 000 mm, SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Przesuw w osi X: 5.300 mm Przesuw w osi Y: 1.500 mm Przesuw w osi Z: 2.000 mm Wielkość stołu: 7.000 x 1.000 mm Uchwyt narzędziowy: SK 50 Podpfsy Dg I Nsx Amropr Prędkości obrotowe wrzeciona: 12,5 - 1.800 obr./min Silnik wrzeciona: 22 kW Zakres posuwu: 6 - 10.000 mm/min Posuw szybki: 15 m/min Liczba miejsc w zmieniaczu narzędzi: 24 SZCZEGÓŁY MASZYNY Całkowite zapotrzebowanie mocy: 70 kW Wymiary i waga Zapotrzebowanie na miejsce: ok. 8,7 x 4,7 x 4,1 m Waga maszyny: ok. 30 t WYPOSAŻENIE Elektroniczne pokrętło ręczne Automatyczna głowica frezarska odchylana pionowo/poziomo 2 x 180° Głowica frezarska w tylnej osi odchylana automatycznie 72 x 5° Automatyczny zmieniacz narzędzi (ATC 24) Układ chłodzenia Zwiększony przesuw poprzeczny (oś Y) 1.500 mm Zwiększony przesuw pionowy (oś Z) 2.000 mm

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1999, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 144205, długość toczenia: 2 500 mm, model sterownika: MAZATROL PC-Fusion CNC 640MT, Wyposażenie: transporter wiórów, SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Długość toczenia: 2.500 mm SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: MAZATROL PC-Fusion CNC 640MT Magazyn narzędzi: 30 miejsc na narzędzia WYPOSAŻENIE System chłodziwa wysokociśnieniowego Narzędzia napędzane Transporter wiórów Sonda pomiarowa/pomiar narzędzi Podtrzymki Ppedpfx Ajy Dp Acemrer Uwaga: Przy maszynie wykonano drobną naprawę. Dowód naprawy znajdą Państwo w załączniku.

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2008, Funkcjonalność: w pełni sprawny, długość toczenia: 1 585 mm, średnica toczenia: 300 mm, model sterownika: Siemens 840D Powerline, liczba miejsc w magazynku narzędziowym: 120, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż dla najwyższej oferty! DANE TECHNICZNE Podpfx Aey Dqtismrjpr Długość toczenia: 1.585 mm Średnica toczenia: 300 mm Magazyn narzędzi: 120 pozycji DANE MASZYNY Sterowanie: Siemens 840D Powerline WYPOSAŻENIE Kontrwrzeciono Oś C Hydrauliczne urządzenie zaciskowe rurowe (średnica 68 mm) na wrzecionie głównym, z lewej strony Układ pomiarowy z sondą pomiarową Separator mgły olejowej

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2019, godziny pracy: 2 770 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: NL257181158, długość toczenia: 705 mm, przebieg osi X: 260 mm, przesuw osi Y: 50 mm, przesuw osi Z: 795 mm, średnica toczenia nad suportem poprzecznym: 742 mm, średnica obrotu nad suportem poprzecznym: 920 mm, SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Zakres roboczy Średnica toczenia nad łożem maks.: 920 mm Średnica toczenia nad saniami poprzecznymi maks.: 742 mm Długość toczenia maks.: 705 mm Przelot wrzeciona prętów: 80 mm Przesuw osi X: 260 mm Przesuw osi Y: 50 mm Przesuw osi Z: 795 mm Wrzeciono główne Moc: 18,5/15 kW Maks. prędkość obrotowa: 4.000 obr./min Rozmiar uchwytu: 10 cali Przelot wrzeciona: 91 mm Średnica łożyska przedniego: 140 mm Wrzeciono przeciwstawne Moc: 11/7,5 kW Ppjdpfx Ajy A Nf Ismrjr Maks. prędkość obrotowa: 4.000 obr./min Rozmiar uchwytu: 6 cali Przelot wrzeciona: 45 mm Średnica łożyska przedniego: 85 mm Rewolwer i osie Liczba stacji narzędziowych: 12 Przekrój trzpienia: 25 mm Maks. prędkość obrotowa narzędzi napędzanych: 10.000 obr./min Prędkość szybkiego przesuwu osi X: 30.000 mm/min Prędkość szybkiego przesuwu osi Y: 10.000 mm/min Prędkość szybkiego przesuwu osi Z: 30.000 mm/min Prędkość szybkiego przesuwu osi B: 30.000 mm/min SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: M730UM z CELOS Godziny pracy: 2.770 h Godziny podłączenia zasilania: 10.820 h Wymiary i waga Wysokość maszyny: 2.000 mm Wymiary ustawienia: 3.347 x 2.106 mm Waga: 5.820 kg WYPOSAŻENIE Oś Y Wrzeciono przeciwstawne Wrzeciono główne z uchwytem 10-calowym Wrzeciono przeciwstawne z uchwytem 6-calowym Transporter wiórów Instalacja chłodzenia wysokociśnieniowego Urządzenie do pomiaru narzędzia Chwytak detali Wyrzutnik detali Interfejs do podajnika prętów

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2004, godziny pracy: 60 425 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, długość toczenia: 1 050 mm, średnica toczenia: 465 mm, przebieg osi X: 300 mm, średnica zewnętrzna uchwytu: 325 mm, model sterownika: Fanuk Series 21I-TB, DANE TECHNICZNE Podpfx Amsy Hg S Heropr Maksymalna długość toczenia: 1 050 mm Średnica toczenia nad łożem poprzecznym: 350 mm Maksymalna średnica toczenia: 465 mm Średnica uchwytu: 325 mm Przesuw osi X: 300 mm Przesuw osi Z: 1 050 mm Maksymalna prędkość obrotowa: 3 500 obr./min Maksymalny moment obrotowy: 630 Nm Średnica łożyska wrzeciona: 120 mm Maksymalna średnica materiału pręta: 90 mm Posuw konika: 850 mm Posuw pinoli: 150 mm Prędkość szybkiego przesuwu osi X/Z: 30 m/min Liczba pozycji rewolweru narzędziowego: 12 Uchwyt narzędziowy: VDI 40 SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: Fanuc Series 21I-TB Moc napędu: 33 kW

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2013, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 800 mm, przesuw osi Y: 520 mm, przesuw osi Z: 550 mm, model sterownika: Heidenhain iTNC 530, prędkość wrzeciona (maks.): 10 000 obr./min, Wrzeciono maszyny zostało wymienione w 2022 roku! DANE TECHNICZNE Przesuw osi X: 800 mm Przesuw osi Y: 520 mm Przesuw osi Z: 550 mm Typ wrzeciona: SK40 Prędkość obrotowa wrzeciona: 10 000 obr./min Ppedpfx Asy E Hqtjmrjr Zmieniacz narzędzi: 24-pozycyjny Wymiary stołu: 950 x 520 mm SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: Heidenhain iTNC 530 Wymiary i waga Wymiary (DxSxW): ok. 2,60 x 2,60 x 2,70 m Waga: 6 800 kg GODZINY PRACY Godziny włączenia maszyny: ok. 47 000 h Czas pracy programu: ok. 5 700 h Wrzeciono: ok. 4 800 h WYPOSAŻENIE Chłodzenie przez wrzeciono (IKZ) Sonda pomiarowa Hexagon Uwaga: Zaciski NC i uchwyty narzędziowe nie są zawarte w ofercie.

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2006, godziny pracy: 16 093 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, długość toczenia: 1 000 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 5 000 obr./min, model sterownika: MITSUBISHI M-720BM (MAPPS 2), maksymalna prędkość wrzeciona przeciwwrzeciona: 5 000 obr./min, maksymalna prędkość wrzeciona frezarki: 12 000 obr./min, SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Długość toczenia: 1.000 mm Główne wrzeciono Prędkość obrotowa (maks.): 5.000 obr./min Moc napędu: 22/15 kW Przelot wrzeciona: 73 mm Wrzeciono przeciwległe Prędkość obrotowa (maks.): 5.000 obr./min Moc napędu: 22/15 kW Przelot wrzeciona: 73 mm Prędkość wrzeciona frezującego: 0 - 12.000 obr./min Uchwyt narzędziowy: Capto C6 Miejsca na narzędzia: 100 pozycji System chwytu rurowego: 67 mm SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: MITSUBISHI M-720BM (MAPPS 2) Godziny pracy Czas pracy: 26.875 h Godziny pracy wrzecion: 16.093 h WYPOSAŻENIE oś Y W pełni indeksowana oś B Transporter wiórów, wyrzut w prawo System chłodzenia standardowy Interfejs do systemu chłodzenia wysokociśnieniowego 70 bar Wrzeciono narzędziowe z chłodzeniem przepływowym Pistolet spryskujący chłodziwem Przepływ powietrza przez wrzeciono przeciwległe Ręczne ustawianie narzędzia w głównym wrzecionie Sygnał świetlny 3-kolorowy Podwójny pedał sterujący Symultaniczna obróbka 5-osiowa Pjdpfxsy Eydys Amropr Automatyczne wyłączanie zasilania Offset narzędzia dla obróbki 5-osiowej Programowalny wpis danych Dynamiczna zamiana średnicy/promienia Test suwu przed ruchem

Stan: bardzo dobry (używany), Producent: OPTIMUM Maschinen Germany Model: F150 Typ: frezarka CNC / centrum obróbcze Wrzeciono: 12 kW (S1: 9 kW) Zasilanie: 400 V / 50 Hz Pedpfxsy E Nqvs Amrspr Moc całkowita: ok. 25 kW Masa maszyny: ok. 3520 kg Stożek narzędziowy: BT40 Przejazd osi X: ok. 750 mm Przejazd osi Y: ok. 500 mm Przejazd osi Z: ok. 500 mm Stół roboczy: ok. 800 × 450 mm (rowki teowe) Zmieniacz narzędzi: automatyczny Przenośnik wiórów: zintegrowany