Półautomatyczna wydmuchiwarka 2 x 5 L

FERENC F-1400

Stan: dobry (używany), Pozycja: A-7577 Zbiornik na krem 10.000 L Procesowy zbiornik na śmietankę z nierdzewnej stali, Fpjdpfxoh E Dp Ae Adrjd z podwójnym płaszczem, izolowany skrobać mieszadło od góry, CIP zamontowany na górze. 3 regulowane nogi, właz na górze. pojemność 10.000 L. Możemy zaoferować 2 sztuki z magazynu.r średnica 2458 mm

Rok budowy: 2017, stan: bardzo dobry (używany), Bluhm weber legi-air 4050 maszyna etykietująca Więcej sztuk w magazynie! rok budowy: 2016-19 Rozdzielczość druku 8 punktów / mm (203 dpi) 12 punktów / mm (300 dpi) 24 punkty / mm (600 dpi) Prędkość drukowania Do 400 mm na sekundę Rozmiary stempli (mm) Tamp-Blow standard od 12,5 x 7 do 160 x 300 mm, Fpedpfsfp A I Eex Adred Długość etykiet musi być odpowiednio ograniczona Z jakością etykiet, dłuższe lub mniejsze etykiety możliwe przy użyciu specjalnych stempli Luka w etykiecie Co najmniej 3 mm Rolka z etykietami Średnica 300 mm, do 450 metrów bieżących, rdzeń 76 mm (3 "), owijka zewnętrzna (opcjonalne owinięcie wewnętrzne) Interfejsy danych RS232, RS422, RS485, Ethernet Opcjonalnie: Profibus Wymiary (dł. x wys. x szer.) 770 x 560 x 580 mm, Dotyczy systemów o skoku 250 mm Pokaż kontrolera Wielojęzyczne wskazówki dla użytkownika 5,7" wyświetlacz dotykowy VGA Wskaźnik okresów międzyobsługowych Przywoływanie, edycja i zapisywanie danych etykiet Port USB do podłączenia nośnika pamięci lub Klawiatura Przyłącze sprężonego powietrza 6 bar, sprężone powietrze musi być czyste, suche i bezolejowy

Stan: gotowy do pracy (używany), KOMPLETNA ASEPTYCZNA LINIA DO ROZLEWU NAPOJÓW I SOKÓW OWOCOWYCH W BUTELKI PET, KRONES. ODPOWIEDNIA DO PRODUKTÓW NIEGAZOWANYCH I GAZOWANYCH. ROK PRODUKCJI: 2002–2007 WYDAJNOŚĆ: 0,5 l x 36 000 butelek/h 1,0 l x 30 240 butelek/h 1,5 l x 25 200 butelek/h ZAMKNIĘCIA BUTELEK: 28 mm LINIA OBEJMUJE DMUCHANIE BUTELEK, ROZLEW, ETYKIETOWANIE, PAKOWANIE ORAZ PALETYZACJĘ: 1. Jednostka sterująca: Ruland 2002, panel dotykowy, szybkie podgrzewanie i CIP/SIP 2. Pasteryzator: Ruland 2002, wymiennik rurowy, zbiornik buforowy 1315 l, max. 21 800 l/h 3. Zbiornik aseptyczny: Roth 2002, 11 000 l 4. Nasycanie CO₂: Roth/Ruland 2002, 2575 l, urządzenie w stanie odłączonym 5. System azotowy: Terboven/ISTE 2002 6. Centrum higieniczne: Ecolab/Lang 2002, CAF, bez sterownika PLC 7. Układ wody aseptycznej: Roth/Ruland 2002, 9 000 l/h, bufor 2575 l 8. Układ wody aseptycznej: Roth/Ruland 2002, 9 000 l/h, bufor 2575 l 9. CIP/SIP: Ruland 2002, 20 000 l/h, zbiornik 1315 l 10. Pomieszczenie czyste: Weiss 2002, wentylacja/nadciśnienie 11. Zasobnik preform: Dieterle 2002, MD3 12. Podajnik preform: Tanner 2002, HFT 4730 / RGT 1624 13. Maszyna do rozdmuchu: Krones Contiform S16 2002, 16 stacji, 1,0–20 000 b/h 14. Transporter powietrzny: Krones 2002, automatyczna regulacja prowadnic 15. Transporter zakrętek: Gassner 2002, 2 pozycje zasobników, podnośnik zakrętek 16–18. Maszyna rozlewnicza: Krones CAF VODM 100 2002, inżektor (60), płuczka (80), rozlewacz (100), zakręcarka (20), 1,0–20 000 b/h, korki 28 mm, napoje niegazowane i gazowane 19. Kontrola etykiet: Krones 2002, zintegrowana z Prontomodul 20. Kontrola butelek: Krones 2002 21. Przenośnik: Krones 2002, osuszacz powietrzny przed etykietowaniem 22. Etykieciarka: Krones Prontomodul 2007, do 35 600 b/h 23. Moduł Canmatic: Krones 2007, etykiety papierowe 24. Moduł Contriroll: Krones 2007, etykiety z roli foliowej 25. Kodowanie daty ważności: Videojet Excel/170i 26. Owijarka termokurczliwa: Krones Variopak 2002, 0,5–36 000 b/h, podajnik kartonów i transport folii 27. Przenośnik pakunków: Krones 2002 28. Aplikator uchwytów: Twinpack MHTE 2002 29. Magazyn pustych palet: Krones LPM 2002 Fodpfx Adsxm Rwqjrjpd 30. Paletyzator: Robot Krones 3A loader 2002, do 4 000 opakowań/h 31. Przenośnik palet: Krones 2002, wózek transferowy i obracarka 32. Magazyn pustych palet: Krones LPM 2002 33/34. Owijarki palet: Franpak 2002, aplikator folii wierzchniej 35. Maszyna wiążąca: Bornbinder HB 2002 36. Kodowanie palet: Logopak EAN 128 2003 LINIA NIE JEST JESZCZE ZDEMONTOWANA, BARDZO DOBRY STAN. LOKALIZACJA – NIEMCY.

Rok budowy: 2005, stan: gotowy do pracy (używany), Dostępne są dwie wtryskarki BOY 55M z roku 2005. Siła zamykania: 550 kN, średnica ślimaka: 38 mm, objętość skoku: 196 cm³, ciśnienie wtrysku: 2000 bar, wymiary płyt: 565 mm / 540 mm, rozstaw słupków: 360 mm / 335 mm. Minimalna/maksymalna wysokość wyrobu: 250 mm / 650 mm, skok otwierania: 400 mm, maksymalny rozstaw płyt: 1050 mm, skok wyrzutnika: 80 mm, maksymalna masa formy: 600 kg. Wymiary X/Y/Z: ok. 3300 mm / 1200 mm / 2100 mm, masa: ok. 2300 kg, czas pracy: 29 664 h, sterowanie: Procan MD. W zestawie interfejs robota Euromap 12. Fodstyaypjpfx Adrjpd

Stan: używany, Rok budowy: 2007, Szerokość robocza 1380 mm Wysokość przedmiotu obrabianego 70 mm Całkowite zapotrzebowanie na moc 45 kW Masa maszyny ok. 5 500 kg E R N S T Automatyczna maszyna do gratowania blachy z jednostką szlifowania na mokro Typ EM 5 N/II/L + 2 B/1400 Rok produkcji 2007 Nr seryjny 780063 _____ Szerokość szlifowania ok. 1.380 mm Szerokość rolki 1400 mm Wysokość obrabianego przedmiotu maks. 1 - 70 mm Prędkość posuwu ok. 1,5 - 8 m/min. Składa się z 5 elementów roboczych: Oscylacyjny walec szlifierski do pokrycia tkaniną szlifierską (włókniną szlifierską) Fpodpfet Hw Iijx Adrsd Ø 450 mm, 1400 mm szerokości x 1540 długości, z pneumatycznie regulowanym naprężeniem taśmy naciąg taśmy, napęd 11 kW Zespół walca szczotkowego z dwoma wałkami szczotkowymi pracującymi względem siebie Ø 350 mm, napęd 2 x 5,5 kW, lamele szlifierskie lub lamelowa włóknina szlifierska, regulowane w przypadku zużycia. Zespół wałka szczotkowego do montażu 2 wałków o Ø 250 mm, napęd 2 x 5,5 kW, rolki regulowane pokrętłem, idealne również do usuwania warstw tlenków. usuwanie warstw tlenków. Jednostka do szlifowania na mokro z filtrem taśmowym i zamkniętym obiegiem wody obieg wody, zainstalowany pod przenośnikiem taśmowym i łatwy do usunięcia z maszyny. maszyna. Urządzenie do mycia i suszenia, zaprojektowane dla minimalnej długości przedmiotu obrabianego 80 mm, Możliwość dozowania ilości wody i powietrza itp. Elementy obrabiane są transportowane z przodu za pomocą ciągłego przenośnika taśmowego (długość części min. 350 mm) z podciśnieniowym systemem ssącym o szerokości 300 mm po prawej stronie i przenośnik magnetyczny o szerokości 300 mm do przytrzymywania małych części o minimalnej długości. małych części o minimalnej długości 80 mm, Przetwornica częstotliwości do bezstopniowej regulacji prędkości lameli szlifierskich w zakresie 250 - 1000 obr. szczotek w zakresie 250 - 1000 obr. Pozycja 2 na górze, jak również dla podajnika taśmowego. posuwu taśmy. Panel sterowania z przejrzystym sterowaniem i cyfrowym wyświetlaczem do regulacji walców 4 amperomierz do monitorowania napędów rolek, kontrolne diody LED. Urządzenie do szybkiej wymiany szczotek listwy szlifierskiej. oraz różne wymienne rolki z włókniną ścierną i szczotkami. Całkowity napęd ok. 45 kW - 400 V - 50 Hz Masa ok. 5,500 kg Stan : dobry do bardzo dobrego Dostawa : z magazynu - zgodnie z inspekcją Płatność : wyłącznie netto - po otrzymaniu faktury

Stan: używany, Rok budowy: 1998, Automatyczna maszyna do rozdmuchiwania butelek PET Producent: SIDEL Typ: SBO 16/16 S1 Rok prod. 1998 Wydajność: 16.000 dla butelek 1,5 L oraz do 19.000 bph dla butelek 0,5 L Moc zainstalowana: 347 kW W zestawie formy 1,5 L Fpjdsutni Repfx Adred Podajnik preform Agregat chłodniczy chiller Stan techniczny: maszyna używana, sprawna do chwili demontażu. Maszyna obecnie zdemontowana, złożona w elementach i przygotowana do transportu. Pełna i oryginalna dokumentacja techniczna.

Stan: nowe, moc: 44 kW (59,82 KM), Rok budowy: 2025, Kruszarka młotkowa z podwójnym wirnikiem to rodzaj kruszarki, w której dwa wirniki są zamontowane na jednym wale, tworząc wirujący wirnik. Układ podwójnego wirnika zwiększa możliwości kruszenia i zapewnia bardziej wydajną i niezawodną konstrukcję kruszarki w porównaniu do kruszarek z pojedynczym wirnikiem. Oto kilka kluczowych cech i aspektów kruszarki młotkowej z podwójnym wirnikiem: 1. Dwa wirniki: Jak sama nazwa wskazuje, kruszarka posiada dwa wirniki, które obracają się w przeciwnych kierunkach na wspólnym wale. Ta podwójna konfiguracja wirników pozwala na zwiększenie siły uderzenia i kruszenia. 2. Wysoka wydajność: Konstrukcja z podwójnym wirnikiem umożliwia kruszarce obsługę większych rozmiarów wsadu i większą wydajność w porównaniu do kruszarek z pojedynczym wirnikiem. Nadaje się do kruszenia materiałów o dużej twardości i dużych rozmiarach. 3. Wszechstronność: Kruszarki młotkowe z podwójnym wirnikiem są wszechstronne i mogą być używane w różnych zastosowaniach, w tym do rozdrabniania wapienia, gipsu, węgla i innych podobnych materiałów w przemyśle wydobywczym, cementowym i materiałów budowlanych. 4. Kruszenie udarowe: Podstawowym mechanizmem kruszenia w dwuwirnikowej kruszarce młotkowej jest uderzenie młotków w materiał. Materiał jest podawany do kruszarki, a obracające się z dużą prędkością młotki uderzają i rozbijają cząstki. 5. Regulowane ustawienia szczeliny: Kruszarki te często mają regulowane ustawienia szczeliny między wirnikami a prętami udarowymi, co pozwala kontrolować ostateczny rozmiar cząstek. 6. Trwałość: Solidna konstrukcja kruszarki młotkowej z podwójnym wirnikiem sprawia, że jest ona trwała i zdolna do obsługi trudnych materiałów i ciągłej pracy. 7. Mniejsze zużycie: Układ podwójnego wirnika może pomóc w bardziej równomiernym rozłożeniu zużycia na młoty i inne części zużywające się, potencjalnie wydłużając ogólną żywotność kruszarki. 8. Łatwość konserwacji: Niektóre kruszarki młotkowe z podwójnym wirnikiem są wyposażone w funkcje ułatwiające konserwację i wymianę części zużywających się, co skraca czas przestojów. Fsdpfxeq Nf Ens Adrepd Należy zauważyć, że określone funkcje i aspekty konstrukcyjne mogą się różnić w zależności od modelu i producenta kruszarki młotkowej z podwójnym wirnikiem. Jeśli rozważasz użycie lub zakup jednej z nich, zalecamy zapoznanie się ze specyfikacjami i wytycznymi producenta dotyczącymi prawidłowej obsługi i konserwacji.

Stan: używany, Rok budowy: 1992, Automatyczna maszyna do rozdmuchiwania butelek PET Producent: SIDEL Typ: SBO 4 S1 Rok prod. 1992 Wydajność: 4.000 dla butelek 1,5 L / 2 L Moc zainstalowana: 150 kW W zestawie formy 1,5 L Fodpfx Ajwa Rhrjdrepd Podajnik preform Stan techniczny: maszyna używana, uruchamia się, program sprawny

Stan: dobry (używany), Zbiornik ze stali nierdzewnej 5000 L z mieszadłem, chłodzenie. Fjdpfx Adovr E N Nsrepd W dobrym stanie Mają wbudowaną rurkę wokół zbiornika, która może chłodzić

Stan: nowe, Rok budowy: 2025, Linia do produkcji wapna aktywnego to zestaw urządzeń zaprojektowanych do produkcji wysokiej jakości wapna z kamienia wapiennego, w celu spełnienia różnych zastosowań przemysłowych, takich jak produkcja stali, odsiarczanie środowiska i inne procesy. Proces ten obejmuje zazwyczaj kilka etapów, w tym kruszenie wapienia, kalcynację, hydratację i wreszcie produkcję aktywnego wapna. Oto ogólny przegląd głównych etapów linii produkcyjnej wapna aktywnego: 1. Wydobycie wapienia: - Surowy wapień jest wydobywany z kamieniołomów i transportowany do zakładu produkcji wapna. Wapień może być poddawany procesom kruszenia i sortowania w celu uzyskania pożądanej wielkości cząstek. Fedpfx Adeq Nyzboropd 2. Podgrzewanie wapienia: - Surowy wapień jest zazwyczaj wstępnie podgrzewany w podgrzewaczu lub prekalcynatorze przed wprowadzeniem do pieca obrotowego. Ten etap podgrzewania pomaga zmniejszyć zużycie energii w piecu poprzez częściową dekarbonizację wapienia. 3. Załadunek do pieca obrotowego: - Wstępnie podgrzany kamień wapienny jest ładowany do pieca obrotowego - dużego, obracającego się pieca cylindrycznego. Piec jest nachylony pod niewielkim kątem, aby ułatwić przepływ materiałów przez piec. 4. Kalcynacja: - W piecu obrotowym wapień poddawany jest kalcynacji w wysokiej temperaturze (zazwyczaj w zakresie od 900 do 1450 stopni Celsjusza). Proces ten powoduje, że wapień przechodzi zmiany chemiczne i fizyczne, przekształcając go w wapno (tlenek wapnia). 5. Chłodzenie: - Po kalcynacji wapno przechodzi przez strefę chłodzenia pieca, gdzie jest schładzane. Ten etap chłodzenia jest niezbędny do stabilizacji wapna i przygotowania go do dalszego przetwarzania. 6. Hydratacja: - Wapno palone wyprodukowane w piecu jest następnie gaszone wodą w procesie hydratacji w celu uzyskania wapna gaszonego (wodorotlenku wapnia). Zazwyczaj odbywa się to w oddzielnym hydratorze. 7. Oddzielenie nieprzereagowanego wapna: - Wapno gaszone jest oddzielane od nieprzereagowanego wapna palonego lub zanieczyszczeń. Ten etap zapewnia wysoką jakość produktu końcowego. 8. Filtrowanie i suszenie: - Oddzielone wapno gaszone jest filtrowane w celu usunięcia nadmiaru wody, a powstały produkt jest suszony w celu osiągnięcia pożądanej zawartości wilgoci. 9. Przechowywanie i pakowanie: - Produkt końcowy, wapno aktywne (tlenek wapnia), jest przechowywany w silosach lub innych magazynach. Następnie może zostać zapakowany do sprzedaży lub przetransportowany do użytkowników końcowych. 10. Kwestie środowiskowe: - Systemy odpylania i inne środki kontroli środowiskowej są często wdrażane w celu zminimalizowania emisji i zapewnienia zgodności z przepisami dotyczącymi ochrony środowiska. Konstrukcja i konfiguracja linii produkcyjnej wapna aktywnego może się różnić w zależności od takich czynników, jak rodzaj użytego wapienia, wymagania dotyczące wydajności produkcyjnej i konkretne zastosowania przemysłowe. Nowoczesne linie produkcyjne często wykorzystują zaawansowane technologie w celu optymalizacji efektywności energetycznej, minimalizacji wpływu na środowisko i zapewnienia wysokiej jakości produkcji wapna aktywnego.